Мероприятия, направленные на снижение дефектности коленчатого вала (проект «Тибет»), позволили снизить в 2025 году внутренний брак на 74%, а внешний – на 54%.
Благодарим редакцию газеты "Вести КАМАЗа" за предоставление данного материала.
На кузнечном заводе «КАМАЗа» вопросы качества были и остаются под особым вниманием и контролем. Как показывает опыт, большинство решений «качественных» проблем лежат в области компетенций и возможностей специалистов завода. В том, что победить эти проблемы коллективу завода по силам, смогли убедиться участники выездного совета по качеству с участием генерального директора «КАМАЗа» Сергея Когогина.
Кроме портала, мы предлагаем вам и альманах «Управление производством». Все самое интересное и уникальное мы публикуем именно в нем. 300+ мощных кейсов, готовых к использованию чек-листов и других полезных материалов ждут вас в полном комплекте номеров. Оформляйте подписку и получайте самое лучшее!
По итогам 2024 года одной из браконосных поковок на кузнечном заводе оказался коленвал для рядного двигателя Р6 грузовиков перспективного поколения К5. Основным дефектом была признана изогнутость поковки. Начали разбираться.
«Штамповался коленвал на старой штамповой оснастке, которая не давала нужного качества, – рассказывает директор завода Игорь Малясёв. – Было принято решение изготовить новую оснастку, на которой была проведена пробная штамповка. И тут обозначилась трудность – увидели, что не справляется с задачей калибровочный пресс: от сильного нагрева он расширяется и не обжимает деталь, что не даёт возможности качественно её сформировать».
Решением проблемы стала установка на калибровочный пресс дополнительного охлаждения. Специалистом завода была разработана и написана управляющая программа, её настройка позволила увеличить цикл охлаждения воды вдвое.
На следующем этапе вновь обнаруживался дефект: поковка поступала в термоагрегат, обжигалась и твердела, и только потом, когда уже ничего нельзя было изменить, проверялась на изогнутость, поэтому по факту часто фиксировался брак. Потребовался пересмотр последовательности операций, прописанных в техпроцессе. «Внеся изменения в техпроцесс, мы стали сначала проверять коленвалы на изогнутость и только потом размещать годные поковки в термоагрегаты», – комментирует Игорь Малясёв.
Во время обхода КПК-1, подведя участников совета к линии шатуна на базе ASP-315 № 1, директор «кузницы» рассказал и о проведённой работе над улучшением качества другой браконосной поковки по итогам 2024 года – шатуну: «Шатун, попадая на мехобработку, имел дефекты или по твёрдости, или по мягкости. Проанализировав ситуацию, мы начали с того, что дополнительно обучили операторов настройке термоагрегатов».
Кроме того, был обеспечен 100%-ный контроль всех последующих операций: для определения структуры металла была запущена автоматическая линия с люмконтролем – теперь идёт проверка на трещины, а перемещённый из КПК-3 твердомер позволяет контролировать твёрдость поковки.
«До конца года мы запланировали подключение одного термоагрегата в MES-систему. Что нам это даст? Мы уйдём от пресловутого человеческого фактора и сможем через IT-систему контролировать все параметры нагрева. Нужная температура будет настраиваться не оператором, а автоматически, то есть не выше и не ниже. И весь этот процесс будет отслеживаться установленными видеокамерами».
И ещё в ближайшие месяцы в MES-систему будет сгенерирована задача для контролёров ОТК. Уже оцифрована вся номенклатура поковок. В планшете у контролёра разместится необходимая документация, чертежи, будут и карты наладок. Контролёр после проверки непосредственно в системе даст разрешение или откажет в одобрении партии. При положительном решении он сможет с помощью QR-кода и бирки на таре закрепить эту партию в системе для дальнейшей обработки поковок.
Если же выявится брак, контролёр сможет заблокировать партию в системе. И дальше она уже не продвинется, поковки не попадут на термообработку, так как оператор термоагрегата не получит разрешения из MES-системы.
Поделились кузнецы с Сергеем Когогиным и идеей быстрого контроля качества: с помощью специального сканера, не дожидаясь охлаждения поковки, возможно определять её основные параметры, то есть искусственный интеллект позволит уже на стадии разогретой поковки верно сформировать фактический размер холодной детали. И вся эта информация также будет заноситься в систему оперативного управления производственными процессами.
Снижение уровня брака станет лучшим результатом каждодневной работы кузнецов над качеством. Если по итогам 2024 года коэффициент по браку на КЗ составил 2,1, то по итогам текущего года здесь планируют его снизить до 1,7.
«Опыт показывает, что качество – это своеобразная точка отсчёта. Это ежедневная работа, анализ причин, вовлечение рабочих, обучение, удобные и понятные методы контроля. И только всё это вкупе позволяет нам снижать издержки от брака, – комментирует Игорь Малясёв. – Внедряя перечисленные мероприятия, мы сумели уйти от дефектов, обусловленных в том числе и технологическими недоработками».
Текст: Ирина Низамиева. Фото: Ильдар Хуснутдинов
