Главная цель альянса Рено-Ниссан – войти в тройку лучших мировых производителей качественных автомобилей. Для Рено это стало главным стратегическим приоритетом. Что позволило производителю приблизиться к цели?
Перевод с французского – Снежана Потехина, портал «Управление производством»
Материал подготовлен на основании статей «Le système de production Renault», «La qualité au coeur du systèmeindustriel de Renault», www.media.renault.com, www.renault.com
Фото: http://www.nissan-global.com
Положительные результаты были достигнуты в первую очередь благодаря тому, что при разработке (проектировании) автомобилей на первое место было поставлено качество. Другой главной целью Рено стала гарантия качества в процессе производства. Для решения этой задачи в рамках производственной системы Рено (ПСР) (Système de Production Renault, SPR) были внедрены новые методы и методологические стандарты, возлагающие ответственность на весь коллектив заводов Рено.
Пристальное внимание к управлению снабжением, процессу подготовки операторов, совершенствованию системы контроля качества на заводах, систематизации некоторых статических и динамических тестов на выходе продукции с конвейера – все это конкретные шаги, направленные на укоренение качества в промышленном комплексе Рено.
Серьезный процесс оценки, включающий около 500 критериев (имеет название «оценка СОАА» («cotation AVES», Alliance Vehicle Evaluation Standard), это стандарт оценки автомобилей альянса, общая система с Ниссаном), изучает качество готовых автомобилей. Параллельно, вся информация, исходящая от клиентов, передаваемая через коммерческую сеть, учитывается заводом в реальном режиме времени и способствует принятию мер по улучшению качества.
Стандарт эффективности
Достойное автомобильное производство – это создание машин в соответствии со строгой процедурой, которую применяют в точности для всей продукции, сходящей со сборочного конвейера. Чтобы гарантировать эту непрерывность, в Рено постарались углубить понятие стандарта эффективности (le standard opératoire).
Во время разработки автомобиля проектировщики создают стандарт в виде листа операционного процесса (ЛОП) (Feuille d’Opération Standard, FOS), который в точности описывает ожидаемые результаты для каждой операции (установка лобового стекла или оптики, например). Но если этот лист указывает, ЧТО надо сделать, то он не уточняет, каким образом это реализовать. На автомобильной поточной линии главное – все хорошо сделать с первого раза: снизить риск ошибок и в то же время уменьшить количество перемещений операторов, сократить время на работу с тяжелыми деталями и устранить неудобные положения, которые вызывают усталость рабочих. То есть при применении в деятельности стандарта эффективности в Рено думают о лучшем способе реализации операции, размещении деталей, о возможности беспрепятственно их взять и о том, как правильно воспользоваться инструментами.
Стандарт эффективности очень подробно изложен в ЛОПе, в котором шаг за шагом описываются ключевые моменты операции – те, которые могли бы представлять риск для качества и безопасности, если бы не были выполнены в точности.
Существует как минимум один ЛОП для каждого рабочего места. Все операторы этого места должны его исполнять без исключений, чтобы гарантировать соответствие операции. Таким образом, независимо от смены рабочих операция выполняется всегда одинаково, в соответствии с требованиями качества и безопасности.
Вместе с тем, когда происходит сбой в качестве, вызванный реализацией операции на конвейере (сборка, сварка, окраска …), необходимо выяснить точные условия и параметры, при которых произошел сбой. Если бы стандарт эффективности соблюдали не все, то было бы тяжело провести анализ качества, так как не было бы возможности опереться на конкретную базу; нет смысла рассуждать о качестве отвлеченно от нее с целью выявить «коренные причины», которые спровоцировали сбой.
Если стандартизация является первым шагом, то она никогда не должна рассматриваться как нечто уже достигнутое и статичное. С одной стороны, стандарт обязан прогрессировать, благодаря переоборудованию или появлению новой деятельности и новых операций. С другой стороны, он развивается именно вследствие случайных сбоев в качестве, которые предыдущий стандарт эффективности не смог предотвратить. Эти улучшения, вносимые в стандарт, могут иногда привести к изменению процесса производства, а также изменению продукции в сотрудничестве с проектировщиками.
Обучение операторов
Обучение операторов является необходимым условием для применения стандартов и эффективной, качественной работы. Кроме операционного аспекта, обучение является первым шагом по привлечению внимания операторов к важности качества каждого движения в операции. Чтобы выполнить операцию надлежащим образом, должно быть проведено структурное обучение, состоящее из трех этапов:
1. Обучение ловкости («les écoles de dextérité»). Оно проходит в «школах ловкости». Использующие лучшие действующие практики внутри корпорации, эти школы существуют на каждом заводе концерна Рено. В этих школах операторов обучают, кроме работы на производственной линии, основным движениям по их специальности: движениям, совершаемым при замазывании, завинчивании, сварке, сборке, электрическом соединении, окончательной покраске, замене деталей, инструментов и т.д. У неопытного оператора, например, будет желание сначала взять винты в одну руку, а потом отвертку в другую. В «школе ловкости» обучают, как брать два предмета одновременно. Это основа обучения оператора, необходимая для производства качественной и соответствующей требованиям продукции, а также для обеспечения безопасности труда, так как правильные действия – это действия, которые защищают работника. Все операторы регулярно проходят обучение в «школе ловкости», которая предназначена не только для новичков на производстве.
2. Обучение на макете или имитация рабочих местах. Применяется, в частности, при запуске производства новой продукции, для которого большое количество операторов должно пройти обучение. Имитация рабочих мест или части рабочих мест вне конвейера позволяет обучить операционным движениям на поточной линии.
3. Обучение на рабочем месте. Это обучение, предоставленное главой первичного рабочего подразделения (ПРП) (Unité Elémentaire de Travail, UET), с привлечением помощи опытного оператора. Оно базируется на изучении инструкции по стандартной операции (ИСО) (Fiche d’Opération Standard), которая детально описывает действия оператора. Обучение на рабочем месте включает три этапа:
– Этап 1 («Я делаю»): глава ПРП показывает оператору, как надо выполнять операцию, при этом он сам следует ИСО и объясняет последовательность различных этапов и ключевые моменты, за которыми надо следить.
– Этап 2 («Мы делаем»): оператор осуществляет операцию с помощью главы ПРП; он указывает основные этапы и знает ключевые моменты.
– Этап 3 («Ты делаешь»): оператор сам выполняет все действия и старается соблюдать выделенное время.
Для каждого рабочего места уровень квалификации операторов описывается уровнями, которые называются «ILU»:
I – оператор может осуществлять операцию, ограниченную по времени, и ему может понадобиться дополнительная помощь в случае возникновения трудностей;
L – оператор осуществляет операцию самостоятельно;
U – оператор может помогать и обучать других операторов на этом рабочем месте под ответственность главы ПРП.
Необходимая универсальность
Обучение также должно обеспечить универсальность операторов. Эта универсальность является основой для поддержания уровня компетенции, а значит и качества, однородная и постоянная, с какими бы непредвиденными ситуациями не сталкивалась команда ПРП.
Глава ПРП является гарантом универсальности своей команды.
С этой целью перед каждым ПРП стоят следующие задачи.
1 человек – 3 рабочих места: каждый оператор умеет обслуживать 3 рабочих места, например, 2 рабочих места L и 1 рабочее место U;
3 человека – 1 рабочее место: каждое рабочее место может обслуживаться 3 операторами, например, 2 с уровнем L и минимум 1 с уровнем U.
Наконец, учитывая организацию ПРП, необходимо, чтобы несколько операторов, например самые опытные, могли обслуживать большее количество рабочих мест внутри ПРП.
