Чтобы грамотно рассчитывать расходы и прогнозировать развитие предприятия, недостаточно отталкиваться лишь от наличествующих данных. Сегодня для этого требуется управление информацией о продукте, системе или целом технологическом объекте на протяжении всего его жизненного цикла. Опытом долгосрочного управления жизненным циклом систем управления процессами делится глава Центра совершенствования технологий автоматизации концерна BASF SE.
Перевод – Наталья Пристром, портал «Управление производством»
Оригинал статьи: «A Plan for Life», T.Dieckhoff, Process News. The Magazine for the Process Industry, Volume 17, Number 2, 2012
Десять лет назад Центр совершенствования технологий автоматизации крупнейшего в мире химического концерна BASF SE в Людвигсхафене (Германия) начал разрабатывать концепции эффективного управления жизненным циклом систем регулирования технологических процессов. В данном случае особую важность имеют общая технологическая схема функционирования завода и регулярное обслуживание системы. Однако не менее значимым является и информирование клиентов и руководства о преимуществах данного подхода.
Хоаким Берк – директор Центра совершенствования технологий автоматизации концерна BASF SE в городе Людвигсхафен. Он возглавляет рабочую группу, являющуюся «мозговым центром», который разрабатывает новые модели управления жизненным циклом системы регулирования технологических процессов. Центр занимается вопросами влияния автоматизации на эффективность и надежность работы завода при установке и эксплуатации систем управления технологическими процессами. «Концерн BASF SE – со всеми его заводами и системами различного размера и «возраста» – является идеальной площадкой для внедрения новых технологий автоматического управления процессами – объясняет Берк. – Совместно с нашими партнерами мы постоянно проводим оценку новейших методик, поскольку автоматизация является ключевым фактором в поддержании безопасности и производительности заводов. Мы должны обеспечить такую возможность за счет непрерывного обслуживания системы».
По мнению Берка, одна из приоритетных задач управления жизненным циклом заключается в координировании различных рабочих режимов заводов и автоматизированных систем: «Мы рассчитываем, что жизненный цикл технологического оборудования составит, в среднем, 30 лет – а для некоторых установок в Людвигсхафене даже больше. Для сравнения: в системах автоматизации жизненный цикл аппаратного оборудования составляет от 10 до 15 лет, а для элементов программного обеспечения – всего лишь 5 лет. И мы должны совмещать эти циклы, учитывая, что внедрение новых компонентов или характеристик возможно, лишь когда это позволяет производственная деятельность. Иногда мы можем производить замену систем или ее компонентов в ходе производства, однако в большинстве случаев эффективное внедрение нововведений требует приостановки работы.
В связи с этим главной задачей в ходе модернизации является предотвращение нанесения какого-либо вреда работе всего производственного комплекса – польза от нововведений должна быть ощутима в повседневной работе завода. Мы надеемся, что поставщики также будут учитывать эти жизненные циклы. А это значит, что необходимо создать общее представление о тех фазах, во время которых мы можем проводить модернизацию».
Напряженная работа последнего десятилетия уже начала приносить плоды, считает Берк: «Мы добились того, чтобы наши поставщики учитывали не только первоначальные инвестиции, но и затраты в течение всего жизненного цикла продукта – например, в течение 15 лет. Благодаря этому эксплуатация технологий автоматизации становится плановым и, что более важно, поддающимся измерению компонентом жизненного цикла системы. Мы можем оценить, каких затрат потребует обслуживание системы в течение этих 15 лет; это огромный шаг вперед, и мы стали создателями новой тенденции, применив данный подход».
Еще одним важным аспектом усовершенствования системы производства является стандартизация технологий автоматизации. Компания BASF активно внедряет этот подход для обеспечения совместимости как различных систем, так и отдельных компонентов программного обеспечения. Например, компания использует стандартизированные модули программного обеспечения для внедрения автоматизированных систем управления технологическими процессами Simatic PCS 7. Эти модули направлены на стандартные, наиболее часто встречающиеся задачи управления. BASF разработала этот инструментарий совместно с компанией Siemens – одним из постоянных партнеров-поставщиков компонентов системы управления процессами. «Мы используем эти инструменты на всех новых заводах BASF по всему миру. Вместо автономных, индивидуально запрограммированных систем, мы работаем с системой управления, которая состоит, главным образом, из стандартных компонентов и использует специализированные функции исключительно там, где это необходимо. Еще одним преимуществом такого подхода является то, что он помогает перемещать системы более эффективно, а четкие механизмы документирования позволяют с легкостью получить всю необходимую информацию. Это дает возможность существенно упростить механизм работы существующей системы управления, – объясняет Берк. – Наши рабочие группы тратят гораздо меньше времени на установку оборудования, а разработанный инструментарий позволяет упростить многие выполняемые задания. К тому же, мы получаем дополнительную выгоду в течение всего жизненного цикла системы».
Тем не менее, необходимо оценивать результаты стандартизации в контексте тех преимуществ, которые она привносит в механизм управления жизненным циклом системы. «Важно найти баланс между стандартизацией и удовлетворением специфических нужд системы, а также сохранять ее простоту и эффективность. Кроме того, необходимо обеспечить регулярное взаимодействие с исполнительными группами на местах, чтобы убедиться, что люди, работающие с системами на заводе, применяют данный метод».
По мнению Берка, существенное значение имеет также обмен информацией – как и налаживание взаимовыгодных отношений с поставщиками и партнерами. «Для нас Siemens – не просто компания, с которой мы сотрудничаем на протяжении длительного времени, выстраивая отношения взаимного доверия. Мы имеем общие цели, поэтому можем открыто обсуждать и оценивать новые идеи и методики в области технологий автоматического управления процессами, – говорит Берк. – Например, вместе мы можем провести анализ того, какие инновации – в сфере производства, информационной безопасности или дистанционного обслуживания – должны быть внедрены в той или иной зоне в конкретный период времени. Кроме того, мы проводим совместные эксплуатационные испытания и «подгоняем» мероприятия по развитию под предъявляемые требования. Это взаимодействие очень важно для нас, поскольку мы можем испытать на практике новые решения и при этом оставаться открытыми к новым идеям. Я думаю, наша задача заключается не столько в прогнозировании будущих тенденций, сколько в активном их формировании – компания»Siemens стала тем партнером, который готов следовать намеченному нами пути».
Именно совместная разработка идей и налаживание двусторонней связи лежат в основе корпоративной культуры концерна BASF. «У нас работает много молодых, высококвалифицированных сотрудников, – отмечает Берк. – Мы активно поощряем обмен специалистами – не только внутри собственной организации, но и с нашими партнерами. Углубление и обогащение знаний наших сотрудников является важным аспектом управления жизненным циклом системы производства».
Когда речь заходит о технологических вопросах, Берк видит огромный нераскрытый потенциал процесса стандартизации: «Мы активно сотрудничаем с такими комитетами, как NAMUR (Комитет по стандартизации способов измерения и контроля в химической промышленности), чтобы усовершенствовать существующие стандарты и создать новые. Мы твердо убеждены, что системы и товары должны глубоко укорениться на рынке, чтобы оставаться жизнеспособными и легкими в эксплуатации в долгосрочной перспективе. В связи с этим мы стараемся придерживаться стратегии производства продукции, которая будет пользоваться широким спросом».
Берк также с воодушевлением упоминает еще об одной теме, которая активно обсуждается в Комитете по стандартизации способов измерения и контроля в химической промышленности: «Интеграция технологических процессов и методик автоматизации обещает повысить эффективность циркуляции производственных и технологических данных в течение всего жизненного цикла. Поэтому этот вопрос уже в ближайшем будущем станет объектом стратегического планирования нашей компании».
Однако стремление к внедрению инноваций не затмевает других, более насущных вопросов функционирования всех заводов BASF, а не только предприятия в Людвигсхафене. «Главное, чтобы технологии автоматизации приносили пользу заводу. Поэтому основной вопрос, которым мы должны регулярно задаваться, – каковы преимущества использования автоматизации в производстве?».
В связи с этим BASF и Siemens занимаются созданием подходящей инфраструктуры в рамках производственной исполнительной системы MES, чтобы аккумулировать и преобразовать системные данные в ключевые показатели эффективности для сотрудников различных подразделений.
«В данный момент система контроля и управления ключевыми показателями эффективности трансформируется таким образом, чтобы отвечать требованиям химической отрасли промышленности. Благодаря ей мы сможем обеспечить сотрудников и руководство точными данными, которые помогут им сравнить и оценить показатели производительности завода. Это, в свою очередь, повысит спрос на современные и эффективные системы автоматизации, поскольку польза, которую они приносят производству, очевидна. В конце концов, именно это имеет первостепенное значение».
