Расскажем про Инженерный кубок «Азот» решает» и конкурсных проектах, которые уже получили «путёвку в жизнь».
Благодарим службу по коммуникациям КАО «Азот» за предоставление данного материала.
Дан старт очередному сезону корпоративного Инженерного кубка «Азот» решает». В этом году за главный трофей и весомые денежные призы поборются 12 команд, сформированных из сотрудников предприятия. Плюс ещё одна, 13-я команда, сборная старшеклассников из кемеровской школы №36.
Кроме портала, мы предлагаем вам и альманах «Управление производством». Все самое интересное и уникальное мы публикуем именно в нем. 300+ мощных кейсов, готовых к использованию чек-листов и других полезных материалов ждут вас в полном комплекте номеров. Оформляйте подписку и получайте самое лучшее!
В работу включились 7 самостоятельно организованных сборных и ещё 6 команд, которые сформировались в ходе жеребьёвки. Участников поприветствовали технический директор Сергей Кондратьев, директор по производству Вячеслав Ударцев, директор по Бизнес-системе «Азота» Николай Денисов. Руководители пожелали участникам успехов в поиске нестандартных решений и увлекательной проектной деятельности.
Традиционный формат «один кейс – две команды» сохранился. Чтобы помочь новым сборным быстро найти общий язык, тренеры центра обучения кадров «Азота» провели для участников деловую игру. Она была направлена на развитие навыков презентации, сплочение коллектива и поиск нестандартных решений. Участники погрузились в актуальные для компании темы — роботизацию и импортозамещение. Решать задачи пришлось с помощью подручных средств, что потребовало от каждого креативности и гибкости ума.
Далее для конкурсантов дирекция по развитию Бизнес-системы «Азота» (ДРБСА) провела ёмкий образовательный интенсив, обучающие тренинги по ключевым темам: «Формулирование проблемы» и «Методы решения проблем».
Евгений Беккер, начальник центра развития ДРБСА, подробно объяснил командам, как и почему важно: правильно формулировать проблему и ставить измеримые цели, дробить большую задачу на понятные шаги, управлять рисками - идентифицировать их, расставлять приоритеты и учитывать экономическую целесообразность принимаемых решений.
Напомним, что полуфинальная защита проектов намечена на 23 декабря. Команды, которые, по мнению жюри, предложат наиболее интересные и работоспособные решения, выйдут в финал.
На следующий после торжественного открытия день для участников инженерного кубка были организованы экскурсии на производство, чтобы они вживую познакомились с технологическими процессами и увидели поставленные задачи непосредственно в цехах. Инженерный кубок вступил в активную фазу — время действовать!
Инструкции, шаблоны и алгоритмы для старта проекта LEAN вы можете найти в практическом руководстве по внедрению бережливого производства.
От кейса к реальным проектам
Четвёртый по счёту Инженерный кубок стартовал. По традиции в это время мы рассказываем о проектах прошлого кейсового чемпионата, которые получили «путёвку в жизнь».
– Все предложение решения оценивает Технический совет «Азота» и эксперты-кураторы по направлениям. Ключевая цель – убедиться, что идеи ребят эффективны, работоспособны и экономически целесообразны. Стоит отметить, что кейсы прошлого турнира были сложными. 12 предложенных решений представляли собой верные направления для более глубокого, детального изучения, все они взяты в дальнейшую проработку проектантами. Но, есть предложения конкурсантов, которые уже реализуются, – прокомментировал Евгений Беккер, начальник центра развития ДРБСА.
Именно такой весомый экономический эффект принесёт идея, направленная на оптимизацию работы комбинированной газопоршневой установки (КГУ).
На станции эксплуатируются четыре газопоршневых агрегата мощностью по 4,5 МВт. Они обеспечивают предприятие электроэнергией и теплом, покрывая около 18% общего энергопотребления. Летом возникала устойчивая проблема: температура воздуха на всасе двигателей достигала 33–41 °C, что приводило к снижению плотности рабочей смеси и, как следствие, к падению вырабатываемой мощности. Анализ показал, что забор воздуха осуществляется в непосредственной близости от теплообменника — зоны с максимальной температурой на площадке. Участники Инженерного Кубка предложили простое, но технически обоснованное решение: перенести точку забора воздуха в более прохладную зону. Это позволит агрегатам стабильно работать на проектной мощности даже в жаркий период. Свежий взгляд на проблемы помогает.
– Так Инженерный Кубок становится не просто площадкой для идей, а реальным каналом обратной связи между производством и инженерным сообществом, благодаря которому задачи, в том числе по направлению «энергоменеджмент», находят эффективное решение, – прокомментировал Никита Шкуц, руководитель группы энергетического менеджмента.
Реализация этого предложения даст годовой экономический эффект около 10 миллионов рублей за счёт увеличения выработки электроэнергии и оптимизации режимов работы. Работы по модернизации линии запланированы на 2026 год.
Как минимизировать ошибки персонала при работе в электроустановках? Команды предложили ряд решений, два из которых уже начали внедрять.
– Первая идея - фиксация переключений на видеокамеру. Она поможет не только поднять дисциплину и повысить внимательность персонала, но и позволит выявлять ошибки. Переключения бывают разными по сложности, могут занимать от 20 минут до 5 часов.
Мы приобрели и уже внедряем в свою работу персональные видеорегистраторы «Страж» с док-станциями для зарядки и подключения к компьютеру. Это оборудование используют силовые структуры и такие крупные компании как РЖД, «Газпром», «Сибур». В обязанности начальника смены электроцеха теперь входит просмотр всех переключений за сутки. Так мы выявим недочёты. Далее прорабатываем верный алгоритм действий с персоналом, – пояснил Вадим Дьяченко, главный специалист управления главного энергетика.
Вторая идея, которая пойдёт в реализацию, – организация тренировочного полигона. Здесь рабочие будут оттачивать действия во время переключений, подготовки рабочих мест и в случаях аварийных ситуаций. В Кемерове есть подобный полигон у компании АО «Кемеровская городская электросеть».
– Мы познакомимся с работой этого полигона и возьмём на вооружение лучшие практики, адаптируем их под свои задачи. Плюс планируем установить стационарные камеры для постоянного видеонаблюдения в помещениях подстанций. Оба проекта: полигон и стационарные камеры, в работе. На следующий год намечено проектирование, 2027-й – реализация, – пояснил Анатолий Егоров, начальник электроцеха.
Сократить сроки реализации проекта - снизить затраты. Такую идею решили взять за основу в рамках плановой замены трубопроводов пожарохозяйственной воды.
– В настоящее время силами цеха водоснабжения мы меняем порядка 3 километров труб в год. Программа рассчитана на 8 лет. Одна из идей Инженерного кубка - привлечь к выполнению работ дополнительные силы, стороннюю организацию, и таким образом, сократить сроки реализации проекта. Даже с учётом дополнительных расходов, сокращение программы по замене сети на один год позволит сэкономить предприятию порядка 32 миллионов рублей, – пояснил Александр Анисимов, главный специалист управления главного энергетика.
– Да, не каждый проект пошёл в работу. Но за каждым вариантом решения кейсов мы видим гораздо более важные итоги. «Азот» предоставляет каждому участнику уникальную возможность для роста. Я имею в виду погружение в проектную деятельность, работу в команде, изучение и применение современных инструментов поиска решений. Этот бесценный опыт останется с участниками навсегда, – отметил директор по Бизнес-системе Николай Денисов.
Текст: Юлия Попова. Фото предоставлено редакцией газеты «За большую химию»
