Самооценка внедрения ПС оказалась достаточно высокой у всех дивизионов РУСАЛа. Об этом на ХI конференции управленческого состава сказал Директор по развитию производства Дмитрий Бондаренко.
Благодарим редакцию газеты "Вестник РУСАЛа" за предоставление данного материала.
Директор по развитию производства Дмитрий БОНДАРЕНКО начал свое выступление с анализа самооценки ключевых дивизионов на тему: «Как вы оцениваете внедрение производственной системы на своем предприятии?». Результаты опроса показали, что самооценка внедрения ПС оказалась достаточно высокой у всех дивизионов РУСАЛа.
– Один из ключевых показателей уровня внедрения ПС – количество работников, прошедших обучение стандартизированной работе. В 2013 году показатель составил 1956 человек. Отрадно, что все дивизионы приняли активное участие в этом процессе, а безусловным лидером стал Инжинирингово-строительный дивизион, где обучение производственной системе проходит на более глубоком уровне, – заявил Дмитрий Бондаренко.
Еще один ключевой показатель развития ПС – активность сотрудников и экономический эффект корпоративного конкурса «Улучшения года». В 2013 году количество его участников превысило тот же показатель 2012 года почти в два раза, а экономический эффект проекта составил 10 млн долларов.
– Есть у нас еще такой показатель, как индивидуальные модельные участки по развитию ПС. Они открыты в каждом дивизионе и находятся под личным контролем Генерального директора РУСАЛа. Задекларированный эффект за 2013 год от шести этих участков– 44 млн долларов. Из них 20 млн долларов принес Инжинирингово-строительный дивизион с проектом «Богучаны», – рассказал Дмитрий Бондаренко. – Другие модельные участки также показали прибыль. В зависимости от субъективных и объективных причин, прибыль одних была побольше, других – поменьше. Но главное – никто не остался в стороне.
Самыми эффективными и значимыми проектами ПС в 2013 году являются повышение энергоэффективности и производительности прокаленного кокса на КрАЗе, снижение расходов теплоэнергии на НГЗ, улучшение качества фольги на САЯНАЛе.
– Как видите, все дивизионы Компании достаточно активно участвуют в развитии и внедрении производственной системы, – отметил Дмитрий Бондаренко. – А впрочем, нам есть над чем работать. Например, первый идеал производственной системы – безопасность – пока еще не на самом высоком уровне. Есть у нас и травмы, и микротравмы, и даже тяжелые травмы. А значит, стандартизация процесса требует более тщательного изучения и внедрения.
Прошлый год был богат на интересные и поучительные командировки. Так, трейдер ToyotaTsusho организовал команде дирекции по развитию производства визит в цеха Toyota, создателя TPS – легендарной философии бережливого производства, лежащей в основе производственной системы РУСАЛа.
– Нам было интересно сравнить нашу работу с работой японцев, посмотреть, чем они реально сейчас живут, над чем работают, изучить их кайзены, ну и, может быть, что-то позаимствовать. То, что мы увидели, только укрепило нас в том, что система постоянных улучшений и в самом деле не имеет конца. Идеальная, на первый взгляд, организация рабочего места в действительности имеет постоянные усовершенствования, и в этом плане нам есть чему поучиться у японцев. Они не просто подводят свет, внедряют пневмоинструмент или делают удобную тару – они постоянно ищут способы сделать хорошее еще лучшим. И в этом их сила, – признался директор по развитию производства.
С другой стороны, так ли мы плохо выглядим? Можем ли мы делать такие же рабочие места? Достигать такой же эффективности, производительности, качества? Опыт показал, что да, можем.
Яркий пример тому – изготовление тяжелой ошиновки для Богучанского алюминиевого завода. Изначально убыточный и крайне неэффективный проект (с каждой ошиновки Компания получала убыток до полумиллиона рублей, а первые 23 комплекта, изготовленные для Богучан, и вовсе оказались бракованными), за счет внедрения подходов, принципов и идеалов ПС превратился и в прибыльный, и в эффективный. Производительность труда на рабочих местах выросла более чем в пять раз. При этом площадь участка сократилась почти в три раза, что позволило разместить там же изготовление дополнительной продукции – анододержателей и контрафорсов.
Таким образом, производственный участок развивается, люди имеют возможность получить новую работу, реализовать себя... Ну и, наконец, самый главный показатель – один комплект ошиновки, произведенный по принципам ПС, приносит Компании прибыль до 1,5 млнрублей. Такие же примеры можно привести поРИК, Алюминиевому дивизиону и другим подразделениям РУСАЛа.
В завершении своего выступления, Дмитрий Бондаренко подчеркнул, что в Компании есть немало модельных участков, которые могут быть поводом для гордости и восхищения. Но очень важно, чтобы это были не единичные проекты, а повсеместные реалии. Как этого достичь?
Очевидно –работать с максимальной отдачей и с нацеленностью на достижение максимальных результатов.
– По указанию Генерального директора мы внесли изменения в Приказ №1, определив для себя такие показатели достижения, как: 0 – дефектов, 0 – травм, 100% качества, равномерная загрузка по сменам, равномерная загрузка по запасам, максимальная оборачиваемость. Да, наверное, многое из этого пока нереально, но мы должны говорить об этом, мы должны ставить такие задачи. Мы не должны успокаиваться только на описании рабочих мест или на какой-то первичной стандартизации. Мы должны идти вперед, – призвал участников управленческой конференции Дмитрий Бондаренко
