Последнее в этом году заседание Управляющего комитета РУСАЛа по производственной системе прошло в Красноярске. Его главной темой стало взаимодействие различных подразделений для снижения себестоимости продукции. Коллективный подход оказался самым эффективным: только на КрАЗе он позволил за январь-август сэкономить 197,7 млн рублей.
Благодарим редакцию газеты "Вестник РУСАЛа" за предоставление данного материала.
В совещании приняли участие первый заместитель Генерального директора РУСАЛа Владислав Соловьев, директор по развитию производства Дмитрий Бондаренко, директор по персоналу Александр Осипов, финансовый директор Александра Бурико, директор Инжинирингово-строительного дивизиона Алексей Баранцев, глава алюминиевого дивизиона «Восток» Евгений Никитин, руководители КрАЗа во главе с и.о. управляющего директора Евгением Курьяновым. Именно на опыте КрАЗа Управляющий комитет рассматривал эффективность взаимодействия различных подразделений и структур: завода, филиала РИК, алюминиевого дивизиона «Восток» – в использовании подходов и методов производственной системы и реализации проектов улучшений.
– Максимального результата можно достичь, только если в команде работают разные подразделения: завод, ремонтные службы, сбытовые структуры. Поэтому нынешнее заседание Управляющего комитета посвящено именно совместным проектам. На промплощадке КрАЗа реализуется целая серия таких проектов, и мы посмотрим, как в совместной деятельности выигрывают все, – пояснил директор по развитию производства Дмитрий Бондаренко.
Выбор КрАЗа для изучения подобного опыта оказался неслучаен. Завод сохраняет за собой позиции лидера по эффективности производства среди предприятий Компании. Залог успеха – слаженная и последовательная кайзен-работа, организованная во всех подразделениях. Главная задача – сохранение рентабельности, и на ее достижение направлено большинство проектов улучшений. Совместная работа различных подразделений ведется по нескольким основным направлениям: снижение расходов на основное сырье и электроэнергию, разработка и внедрение менее затратных логистических схем, оптимизация затрат на ремонт оборудования. Лучшие практики взаимодействия стали предметом обсуждения на заседании комитета.
Один из ключевых совместных проектов КрАЗа и филиала РИК был открыт в отделении производства криолита на участке выпуска фторсолей. Проведя комплексную кайзен-работу и реализовав ряд улучшений, в том числе на «узком месте» – шаровой мельнице, специалисты определили, что выпускать продукцию можно не на двух технологических линиях, как это было много лет, а всего на одной. А вторую вывели в резерв. В результате на 40% увеличилась производительность труда участка, снизились внеплановые простои оборудования, на 20% сократились затраты на производство криолита.
Еще одним показательным примером эффективного сотрудничества эксплуатационного и ремонтного персонала стал проект, реализуемый в электролизном производстве КрАЗа – превентивное обслуживание электролизеров. Для этого в корпусах были созданы комплексные бригады, в состав которых вошли шесть операторов: четыре монтажника по ремонту ванн и два электромонтера. И уже вскоре металлурги смогли оценить результат.
Так, раньше внеплановый ремонт оборудования выполнялся ремонтным персоналом в течение семи дней с момента получения заявки, а в случае возникновения аварийной ситуации – в течение восьми часов. Теперь же приоритет выполнения заявок расставляет старший мастер серии, и время реагирования сократилось до двух часов. Заводчане и специалисты филиала РИК разработали график комплексного проведения планово-предупредительных ремонтов. В результате внеплановые заявки исчезли, а аварийное обслуживание стало выполняться незамедлительно.
Подобная схема может быть использована и на других предприятиях Компании. Как и лучшие практики КрАЗа по созданию эталонных участков.
Они открыты в трех основных производствах завода.
Так, проект, реализуемый в электролизном корпусе № 12, был направлен на создание идеального производства. В третьем литейном отделении велась скрупулезная работа по улучшению качества продукции с добавленной стоимостью. А на технологической линии № 6 ДпПАМ выстраивался прямой поток доставки анодной массы от бункера готовой продукции до анода. Проекты, запущенные на эталонных участках, в 2012 году позволили снизить себестоимость тонны алюминия на 2,68 доллара. Достойные результаты позволили КрАЗу в этом году приступить к тиражированию удачных проектов за пределами экспериментальных площадок.
– В процесс улучшений вовлечен весь персонал завода. Чувствуется, что у людей есть понимание цели происходящих событий, формируется особая производственная культура, – рассказал участникам совещания и.о. управляющего директора КрАЗа Евгений Курьянов. – Заводчане постепенно осваивают инструменты TPS и используют их в работе. Чтобы повысить эффективность процесса, мы организовываем обучение. Растет и количество улучшений, предложенных работниками. Например, в 2012 году кразовцы подали 410 бизнес-идей, из которых 264 были реализованы. А в этом году подано уже 743 предложения. 530 из них реализовано.
Тиражирование лучших практик эталонных подразделений на весь завод по итогам года даст экономический эффект не менее 10 долларов на тонну алюминия. Благодаря внедрению проектов ПС КрАз за январь-август текущего года уже сэкономил 197,7 млн рублей.
А вот еще ряд характерных показателей. По итогам второго квартала 2013 года затраты на обслуживание оборудования на КрАЗе составили 48 долларов на тонну произведенного алюминия (среднее значение среди заводов, работающих на технологии Содерберга, – 57 долларов на тонну). Завод значительно снизил расход технологической электроэнергии и в октябре вышел на показатель 15 600 кВт-ч/т. И как следствие – сократил затраты на электроэнергию до 455 долларов за тонну продукции (среднее значение – 583 доллара за тонну). Себестоимость продукции КрАЗа – одна из самых низких в отрасли. Лучший показатель только у Хакасского алюминиевого завода, который моложе красноярского предприятия почти на 40 лет.
Особое внимание Управляющего комитета было уделено проблемам перевозки и складирования сырья. Заводы постоянно сталкиваются с перебоями поставок глинозема, кокса, мазута. Усложняет ситуацию использование сырья разных сортов. Поставщики не соблюдают графики отгрузки. Постоянно растут тарифы на транспортировку. Все это приводит к повышению себестоимости продукции РУСАЛа. Поэтому, помимо производственных, приоритетными для Компании стали проекты, направленные на оптимизацию логистических схем и сокращение транспортных расходов.
На заседании повышенный интерес вызвал совместный проект двух дирекций – по транспорту и логистике и по развитию производства, направленный на снижение расходов на перевозку глинозема.
Сегодня до 1% сырья теряется во время транспортировки. Для решения проблемы руководитель проекта Евгений Дьяченко (ДРП) предложил внедрить новые способы перевозки глинозема – с использованием мягких контейнеров и вкладышей. По расчетам, каждый из вариантов способен дать значительную экономию. При этом транспортировка сырья в мягких контейнерах и вкладышах позволит предотвратить его подмокание, а также недогруз, просыпания в процессе следования, пыление и попадание примесей при выгрузке.
По словам директора департамента таможенного оформления, оптимизации логистики и развития зарубежных портов РУСАЛа Юлии Веселовой, на заводах планируется модернизация объектов, которые осуществляют прием и хранение глинозема.
– Пока большинство предприятий вкладыши разгружать не могут, – отметила она. – Например, КрАЗ не способен осуществлять выгрузку сырья таким способом из-за строения бункера. Поэтому и необходима модернизация.
Летом этого года Совет директоров РУСАЛа утвердил новую программу премирования акциями Компании сотрудников за активное участие в проектах по развитию производственной системы. Таким образом, Компания создает дополнительную заинтересованность работников для выполнения стратегических целей, повышения ее инвестиционной привлекательности за счет снижения издержек и роста финансовых показателей. Во время работы Управляющего комитета сотрудники красноярской промплощадки , которые внесли наиболее весомый вклад в кайзен-деятельность, стали акционерами РУСАЛа. 25 человек – работники КрАЗа, филиала РИК, дирекции по развитию производства, АДВ – получили пакет документов из рук Владислава Соловьева.
Впрочем, высокий результат зависит не только от постоянного и плотного взаимодействия представителей разных подразделений Компании, но и от вовлечения в процесс внешних организаций, с которыми сотрудничает РУСАЛ.
– На результат работы оказывают значительное влияние внешние условия, – отметил директор алюминиевого дивизиона «Восток» Евгений Никитин. – Под ними я понимаю поставки сырья, а также гарантированный объем продаж. В литейном производстве КрАЗа мы два года посвятили увеличению производительности литейных машин, а в итоге видим недозагрузку данных комплексов. Причина связана с недостаточным количеством заказов. Поэтому между дирекциями должно быть налажено более тесное взаимодействие. По сырью нужно плотно работать с поставщиками, чтобы они тоже развивались и одновременно были озабочены теми же проблемами, что есть у нас. Совместно их можно решить более эффективно.
Первый заместитель Генерального директора РУСАЛа Владислав Соловьев, подводя итоги заседания, подчеркнул, что в Компании уже накоплен опыт взаимодействия различных подразделений в рамках развития производственной системы. И теперь его необходимо применять на других заводах РУСАЛа.
– На КрАЗе проекты по улучшениям получили хорошее развитие. Пусть теперь подтягиваются и другие заводы. Все условия для этого есть, – резюмировал Владислав Соловьев.
Текст и фото Виктории Чуприной
