В 2020 году цех 51 и Загородная испытательная станция АО «ОДК-Пермские моторы» смогли существенно повысить производительность труда: цикл сборки двигателей сократился на 35 %, а цикл испытаний авиамоторов – на 20 % по сравнению с предыдущим годом. Эффектные цифры – результат большого комплекса мероприятий, разработанных и реализованных службой директора по развитию производственной системы (далее – «РПС»).
Благодарим редакцию газеты «Пермские моторы» АО «ОДК-Пермские моторы» за предоставление данного материала.
Компактный стеллаж для хранения документов в цехе 51
Отслеживание циклов сборки ГТУ – процесс, который всегда находится под контролем не только специалистов предприятия, но и экспертов ОДК. Эти показатели ежегодно изучаются на примере серийных изделий: ведется анализ пропускной способности цеха по основному оборудованию и количество фактически собранных газотурбинных установок.
Так, в 2019 году цех 51 собрал всего 131 промышленный двигатель (что составляет примерно 14 штук в месяц) при расчетной пропускной способности 144 ГТУ. Перед работниками цеха и экспертами по РПС была поставлена задача: создать подробную «дорожную карту» по сокращению цикла сборки и увеличить месячную пропускную способность до 21 изделия – то есть по одному на каждый рабочий день.
Основных причин временных потерь оказалось несколько, одна из них – большие суммарные перемещения ДСЕ в потоке.
Все самое интересное и уникальное мы публикуем в альманахе «Управление производством». 300+ мощных кейсов, готовых к использованию чек-листов и других полезных материалов ждут вас в полном комплекте номеров. Оформляйте подписку и получайте самое лучшее!
– Некоторые узлы проходили более полукилометра внутри цеха, это расстояние нужно было уменьшить в разы. Мы оптимизировали цеховое пространство, сократив логистические потери. Появились новые стенды, в которых нуждались работники, – для конечной сборки двигателей, свободной турбины и КВД, – говорит менеджер УРПС Николай Сальников. – Что-то, наоборот, убрали. Например, большое количество стеллажей на производстве. Они способствовали «пролеживанию» ДСЕ, ожидавших своей очереди на следующую операцию. Теперь вся транспортировка организована на модульных тележках – рабочее пространство вокруг двигателя больше не напоминает склад, а сборка организована прямо с тележек.
– Сборщикам больше не приходится бегать к столам для того, чтобы взять все необходимое – достаточно подкатить тележку-сортовик к двигателю. А участки, которые освободились за счет отказа от больших столов из нержавеющей стали, где раньше складировались ДСЕ, теперь используются для новых стендов под рабочие места. Они более удобные, безопасные и универсальные – подходят для сборки всех 10 видов изделий от 2,5 до 25 МВт на базе ПС-90 и одного на базе Д-30, – поясняет начальник цеха 51 Армен Аракелян.
Еще одной причиной «хождений» изделий по цеху стала операция маркировки. Чтобы ее осуществить, необходимо было сначала раскладывать ДСЕ после доставки на участок, после этого предъявлять, грузить обратно. И только потом начиналась сборка.
Для решения проблемы на производстве появился участок, на котором продукция будет готовиться заранее – и к сборщикам попадет уже промаркированной. Это нововведение пока находится в стадии реализации.
– В марте мы также ожидаем поставку в цех крана, приобретение которого позволит сократить цикл сборки изделия ГТУ-25П на 30 %. Эта установка весит более 5 тонн — имеющийся кран не способен выдержать такую нагрузку, поэтому нам приходится выполнять часть операций в соседнем цехе 54. Получается, что из-за этого двигатель перемещается дополнительно до 350 м, хотя более эффективным было бы проводить все работы на одном месте. С закупкой нового крана эта проблема будет решена, – делится Армен Седракович.
Также лишние усилия были вынуждены прилагать рабочие при использовании оснастки, которую периодически возили на промывку: ее приходилось доставать со стеллажей, увозить на процедуру и затем снова транспортировать и укладывать на место. Сейчас вся оснастка будет храниться на соответствующих антистатических тележках, которые можно катить на промывку, никуда не перекладывая.
Часть пространства в цехе освободилась за счет реорганизации мест хранения документации: раньше это были огромные полки без группировки содержимого по типам и принадлежности, сейчас – компактные стеллажи, занимающие меньше 1 кв. метра площади, каждый блок которых поворачивается и позволяет быстро найти необходимую технологию.
– Благодаря всем этим мероприятиям в октябре 2020 года цех 51 провел 23 сборки – это своеобразный рекорд. Сейчас некоторые идеи дорабатываются, но результаты уже хорошо видны – сборка промышленных двигателей преобразилась,– уверен Николай Сальников.
Модульная тележка для сборки
Не менее важный проект был реализован в прошлом году на Загородной испытательной станции, где в отдельные месяцы 2019 года двигатель проводил на стенде до 389 часов! Тогда как максимальный цикл испытаний не должен превышать 240 часов (десяти дней).
– Чтобы понять, куда уходит время, и определить основной перечень проблем, мы провели несколько встреч с работниками и начальником ЗИС, в рамках которых попросили их рассказать, с какими трудностями они сталкиваются и что, по их мнению, можно улучшить. На основании этого составили перечень предложений, которые необходимо было реализовать в первую очередь, – поясняют в УРПС.
Так, выяснилось, что при обнаружении дефекта около пяти дней уходит на то, чтобы дождаться ответа о дальнейших действиях от вышестоящего руководства. Теперь при типовых дефектах испытатели могут сами принять решение, не дожидаясь реакции сверху: перечень их полномочий был существенно расширен.
– Еще мы разработали «дерево поиска дефектов»: это подробная схема-руководство к действию, подсказывающая, что нужно предпринять сотруднику при обнаружении неисправности. Такие шпаргалки висят теперь на каждом стенде и особенно помогают во вторую или ночную смену, когда многих специалистов нет на месте, а проблемой надо заняться сразу же, – рассказывает заместитель начальника ЗИС по производству Вячеслав Найданов. – Сейчас готовится приказ о создании рабочей группы, которая будет вести круглосуточное сопровождение испытаний двигателя. Туда войдут представители серийно-конструкторского отдела, «Авиадвигателя», сотрудники и руководители Загородной испытательной станции. Нашей задачей будет создание плана быстрого реагирования: чтобы при обнаружении нетипового дефекта специалист мог в течение часа в любое время суток дать рекомендацию испытателю по следующим шагам.
Около двух часов уходило на процесс приемки-сдачи стенда при пересменке рабочих. Ранее в стандарте по чистоте и культуре производства не были сформулированы четкие критерии оценки стенда – специалисты по РПС проработали документ, учитывая специфику испытаний, создали и визуализировали чек-лист приемки, что позволило сократить это время до получаса и повысить уровень чистоты в цехе.
Инструкции, шаблоны и алгоритмы для старта проекта LEAN вы можете найти в практическом руководстве по внедрению бережливого производства.
Была проведена реорганизация участка по упаковке: поменялся график сменности сотрудников и их загрузка. На стадии реализации – решение проблем с длительным поиском инструмента при монтаже и демонтаже двигателя со стенда, сейчас для работников заказываются удобные мобильные ящики со всем необходимым.
И еще одно нововведение по сокращению времени испытаний пока находится на этапе опытных работ. Раньше на нанесение логотипа и товарного знака предприятия на двигатель уходило порядка 10-ти часов: целый час трое сотрудников устанавливали специальный трафарет, наносили краску и еще 9 часов ждали, пока она высохнет. Тогда старший мастер третьего участка Елена Береснева предложила заменить краску на наклейки – надежность их крепления испытатели оценивают, а один мотор уже ушел заказчику с новыми отличительными знаками.
– Итог реализованных мероприятий – средний цикл испытаний за 2020 год сократился до 177 часов, пропускная способность ЗИС увеличилась с 7 до 8 двигателей в месяц, а запасы в потоке уменьшились с 11 шт. до 0. За всеми этими цифрами стоят миллионы сэкономленных денег, повышение производительности и условий труда испытателей авиационных двигателей, – резюмирует заместитель начальника производства по сборочным и испытательным цехам Анатолий Медянцев.
Екатерина Пятунина
