В феврале 2010 года среди финалистов второго конкурса проектов по совершенствованию производственной системы «Сухой» с использованием инструментов бережливого производства специальным призом зрительских симпатий была отмечена совместная работа КнААПО и КнАФ ГСС «Кабельная сеть». В течение года проект успешно внедрялся в цехе № 55 в Комсомольском-на-Амуре авиационном предприятии. В феврале 2011 года конкурс прошел уже в третий раз, и проект вновь занял призовое место.
«ПО Существу», корпоративный журнал Компании «Сухой», 2011г., http://www.sukhoi.org/
В феврале 2010 года среди финалистов второго конкурса проектов по совершенствованию производственной системы «Сухой» с использованием инструментов бережливого производства специальным призом зрительских симпатий была отмечена совместная работа КнААПО и КнАФ ГСС «Кабельная сеть». В течение года проект успешно внедрялся в цехе № 55 в Комсомольском-на-Амуре авиационном предприятии. В феврале 2011 года конкурс прошел уже в третий раз, и проект вновь занял призовое место.
Первые идеи по совершенствованию производства кабельной продукции появились у специалистов технического бюро цеха несколько лет назад, еще в 2006 году. И вызваны были настоятельной необходимостью. Предприятие выполняло значительное количество заказов, начиналась работа по строительству нового изделия – самолета SSJ-100, соответственно планировалось заметное увеличение загрузки работников цеха № 55, занятых изготовлением кабельной продукции. Более того, начало строительства регионального самолета требовало изыскания дополнительных площадей для монтажа нового оборудования, расширения мощностей контрольно-проверочной лаборатории.
«Потребность в увеличении производственных площадей цеха для выполнения возрастающих объемов была настолько острой, что первоначально рассматривался даже вопрос строительства нового корпуса цеха», – рассказывает начальник технического бюро цеха № 55 Сергей Шкаликов, один из тех, кто стоял у истоков проекта.
Однако финансово-экономический анализ показал нецелесообразность привычного экстенсивного метода развития. Новые условия деятельности требовали использования новых методов. Необходимо было изыскивать внутренние резервы развития.
«В 2008 году на КнААПО был образован департамент развития производства, основной задачей которого стало развитие производственной системы на основе использования Lean-технологий – принципов бережливого производства, – говорит заместитель начальника департамента развития производства Сергей Байбурин. – Одним из первых стал проект «Изготовление кабельной сети», совместно разработанный специалистами цеха № 55, производственно-диспетчерского управления и отдела главного технолога.
В сентябре 2008 года была организована рабочая группа для работы над проектом «Изготовление кабельной сети для самолета SSJ-100».
«Основной целью проекта мы определили оптимизацию производственного процесса изготовления жгутов кабельной сети – на имеющихся площадях, с учетом программы производства завода до 2012 года, – продолжает Сергей Шкаликов. – В результате мы рассчитывали добиться сокращения цикла сборки жгутов, снижения трудоемкости и материалоемкости производства».
Тщательный анализ производственного процесса в цехе, организованного по принципу поточно-стендовых линий сборки жгутов, выявил немало «узких» мест. В частности, потери времени при перемещении материалов, готовой продукции с участка на участок; длительный процесс запуска в производство конструкторской и технической документации; нерациональное использование имеющихся площадей.
При стабильном производстве одного или двух типов изделий, запущенных большими сериями, эти потери были не столь заметны. Однако увеличение количества заказов, появление в производстве малых партий самолетов разных модификаций делало сложившийся подход неэффективным.
«В июне 2009 года, проект был расширен и дополнительно включил комплекс работ по организации производства жгутов для самолета Т-50, – добавляет один из авторов проекта, инженер-технолог ОГТ Мария Баринова. – Позднее, когда договорные обязательства КнААПО потребовали включения в производственные графики изготовления жгутов еще на два типа самолетов (Су-30МК2 и Су-35С), было принято решение о включении в проект изделия Су-35С. Таким образом, на сегодняшний день в проекте задействованы практически все типы самолетов, кабельная продукция для которых изготавливается в цехе № 55».
К настоящему времени проект «Изготовление кабельной сети» не раз был отмечен призами, становился победителем корпоративных конкурсов проектов по совершенствованию производственной системы «Сухой», авиационного холдинга «Сухой».
О работе по внедрению проекта «Изготовление кабельной сети для самолета SSJ-100» и ее результатах мы узнали у руководителя проекта, начальника цеха № 55 Алексея Комарова.
- Алексей Викторович, с какими трудностями пришлось столкнуться при реализации проекта?
- Оптимизации производства уделяется большое внимание на самых современных авиастроительных предприятиях всего мира. Уникальность нашего проекта в том, что в цехе 55 изготавливается кабельная продукция как для серийных, так и для опытных машин. Это создает дополнительные трудности при внедрении в производство новых проектов. В таких условиях особенно непросто проводить модернизацию параллельно с выполнением в установленные сроки текущей производственной программы цеха. Кроме того, наблюдались некоторые проблемы с поступлением необходимой конструкторской документации. Непросто идет и перестройка мышления производственных рабочих – как это обычно бывает, все новое воспринимается не сразу. Но те положительные результаты, которые были получены, дают уверенность в необходимости и эффективности реализации проекта. Уже на первом этапе, в 2008 году, мы получили сокращение цикла сборки жгутов на 25% и снижение трудоемкости на 30%.
- Каким образом?
- За счет целого комплекса мероприятий, предусмотренных проектом. Во-первых, вследствие создания и ввода в действие специализированного заготовительного участка для самолета SSJ-100, на который были переданы часть операций. Во-вторых, за счет использования нового оборудования – автоматической линии Capriss С200-60, что позволило внедрить процесс мерной резки и ручьевого способа раскладки проводов, автоматизировать маркировку. Данные мероприятия позволили сократить фактическую трудоемкость изделия SSJ-100 до 16 тысяч нормо-часов, цикл сборки жгутов на 45 дней. Кроме того, нам удалось добиться большей производительности имеющихся площадей за счет внедрения сборки жгутов на наклонных плазах. По результатам предварительно проведенной отработки технологического процесса был определен перечень жгутов для изготовления на наклонных плазах: 40 жгутов самолета SSJ-100, 10 жгутов самолета Т-50. Далее было организовано одновременное изготовление четырех жгутов на одном рабочем месте, что привело к увеличению производительности рабочей площади на 20% и сокращению цикла сборки на 5 дней.
- Какое новшество Вы считаете наиболее значимой эффективной частью проекта?
- Основным достижением мы считаем внедрение технологического процесса сборки жгутов по замкнутому циклу. До проведенной реорганизации жгуты перемещались с участка раскладки проводов на участок заделки соединителей. При этом происходила заметная потеря времени – на перемещение продукции между участками, на промежуточные контрольные и технологические операции. Переход к замкнутому циклу производства, т.е. сборке жгутов на одном участке, где выполняется и раскладка, и заделка проводов в разъемы, позволяет решить эту проблему, снизить трудоемкость и сократить цикл сборки жгутов на 10 дней.
В минувшем году была завершена необходимая реорганизация работы на трех участках, в феврале 2011 года планируется провести реорганизацию четвертого участка. Таким образом, производство кабельной продукции будет полностью, на 100% осуществляться по замкнутому циклу.
Кроме того, за счет более полной загрузки плазов, определения наиболее рациональной очередности изготовления жгутов мы смогли сократить цикл производства еще на 5 дней. Таким образом, в результате реализации проекта удалось сократить цикл сборки одного комплекта жгутов самолета SSJ-100 на 60 дней, самолета Т-50 на 15 дней.
- Результаты впечатляют, а есть ли у проекта возможности дальнейшего развития?
- Возможности есть, и немалые, в частности мы планируем добиться поэтапного сокращения времени заделки соединителей в цехе окончательной сборки жгутов самолета SSJ-100 до 10 дней, самолета Т-50 до 15 дней, самолета Су-35 до 14 дней. Следующим шагом должно стать сокращение цикла тестирования жгутов за счет внедрения автоматического контроля. Есть у проекта и более отдаленные перспективы развития, логическим продолжением которого может стать создание Центра компетенции кабельной сети.
