За десять лет производственная система ОМК принесла компании почти 18 миллиардов рублей экономического эффекта.
Благодарим редакцию единой корпоративной газеты "Территория ОМК" за предоставление данного материала.
От теории Шухарта до VR-реальности – в Выксе обсудили лучшие практики, которые уже экономят миллионы или принесут немалую выгоду компании и ее сотрудникам в будущем. В течение двух дней здесь проходила конференция по обмену опытом в развитии инструментов производственной системы (ПС). На нее приехали 40 участников – представители всех семи заводов ОМК, а также сотрудники «ОМК Стального пути». Еще несколько десятков человек стали зрителями онлайн-трансляции. К слову, в конференции участвовали и мастера, и рабочие. Как отметили организаторы, это доказывает, что ПС становится частью корпоративной культуры.
Главной целью дискуссии было определить набор полезных практик, которые помогут экономить время и деньги и пригодны для тиражирования в ОМК – как на разных производственных участков в пределах одного завода, так и на разных предприятиях компании.
Кроме портала, мы предлагаем вам и альманах «Управление производством». Все самое интересное и уникальное мы публикуем именно в нем. 300+ мощных кейсов, готовых к использованию чек-листов и других полезных материалов ждут вас в полном комплекте номеров. Оформляйте подписку и получайте самое лучшее!
За последние годы бережливость и высокие стандарты производственной культуры стали неотъемлемыми правилами жизни ОМК. Сегодня, в условиях жесткой рыночной конкуренции, это большой козырь, поскольку помогает исключить потери из всех процессов, считает руководитель дирекции по развитию производственной системы выксунского предприятия Андрей Симонов.
Как результат – третий год подряд усилия сотрудников, вовлеченных в развитие ПС, приносят ОМК более 3 миллиардов рублей экономического эффекта. Только на выксунском заводе благодаря непрерывным улучшениям в 2023-м сэкономили свыше 1,3 миллиарда рублей. Участниками рационализаторского движения стали более 1,8 тысячи человек. За свои идеи они получили 75,5 миллиона рублей. И дальше нужно – об этом говорили на конференции – активно «пылесосить» идеи и решать, как на них заработать и компании, и сотрудникам.
Взять, к примеру, концепцию «Шесть сигм», помогающую сокращать количество дефектов или помех. С ней связаны идеи ученого Уолтера Шухарта о статистическом подходе к оценке качества. Говорят, ему долгие годы не верили. Зато Максим Иляхин, начальник управления по развитию ПС белгородского завода ОМК, в реальности показал, как концепция работает на производстве и как с ее помощью можно вычислить и спрогнозировать момент появления брака.
– Работавшие в котельном производстве сварщики предположили, что причиной дефектов сварного шва могли быть сквозняки в цехе. Поначалу эту версию никто всерьез не воспринял. Чтобы проверить гипотезу, мы взяли информацию о дефектах, наложили на нее данные о температуре воздуха днем и ночью, направлении и скорости ветра. Провели анализ – и выявили взаимосвязь: количество дефектов сварки действительно зависело от этих факторов, ¬– рассказал Максим Иляхин. – Оказалось, оборудование расположено таким образом, что возникала аэродинамическая труба, появлялся сквозняк, причем изменение температуры воздуха влекло рост количества дефектов в три-четыре раза. Мы усилили герметичность корпуса здания, утеплили места проведения сварочных работ – и количество брака сократилось.
Самой большой на конференции в Выксе (не считая местных участников) оказалась альметьевская делегация – в нее вошли шесть человек, четверо из них представили свои успешные практики. За такую активность альметьевцев отметили специальным призом. Оценили и усилия коллектива Старого Оскола, который только начал внедрять инструменты производственной системы, – его представитель выступил в качестве спикера. Эксперт из «ОМК Стального пути» Владимир Осипов рассказал, что в компании создали видеопособия по системе «5С», по обходам руководителя, по проведению сменно-встречных собраний, а в ближайшее время снимут ролик, который покажет потенциальным рационализаторам путь от идеи до результата.
Возможности виртуальной реальности предложил использовать и Никита Дерябин, специалист-аналитик отдела по управлению эффективностью из Челябинска. Приняв участие в бизнес-игре «Фабрика процессов», он понял, что физический процесс можно воспроизвести в виртуальной реальности без потери качества обучения. На освоение необходимого программного обеспечения ушел год, но усилия того стоили.
– Я подумал: почему бы не создать «Фабрику процессов» в виртуальной реальности и не воссоздать нужный технологический процесс? – поделился автор идеи. – На данный момент готова пробная версия. Участник может брать виртуальными руками предметы, взаимодействовать со станками, работать с заготовками. Хочу создать 3D-модели всего имеющегося на заводе оборудования, чтобы у сотрудников была возможность поработать с ним с помощью VR-реальности. Можно создать корпоративный клуб по интересам, куда войдут специалисты, готовые поддержать эту идею.
В Выксе сейчас разрабатывают свою «Фабрику процессов» и готовят тренеров, которые будут обучать сотрудников применению инструментов ПС. Некоторые из таких инструментов участникам конференции показали в новом трубопрокатном цехе. В комнате сменно-встречных собраний находится стенд «Управление эффективностью», на котором сотрудники видят ключевую информацию о работе своего подразделения. В Выксе такой инструмент заменяет до пяти других стендов.
На заводе также разрабатывают дашборды – информационные панели, которые собирают данные из других систем в режиме реального времени и актуальны в любой момент. На следующем этапе развития управления эффективностью на участках они придут на смену традиционным стендам.
– Чтобы корректно проанализировать производительность агрегатов и потери, нужно перелопатить кучу отчетов и справок, соотнести цифры. Это огромный объем информации и огромные трудозатраты, – рассказал руководитель проекта центра развития ПС на выксунском заводе Андрей Зуйков. – Например, на анализ потерь за месяц по ключевым агрегатам уходило до пяти дней. Год-полтора назад родилась идея внедрить дашборды. Доработали эту идею с коллегами из управления по разработке и сопровождению аналитических систем. Сейчас вместо пяти дней тратим на анализ потерь примерно 30 минут, а потом вносим корректировки в нормативы. Эффективность всех производственных процессов выросла на три-четыре процента. Это существенный результат.
Ольга Гилязева. Фото: Дмитрий Бородай
