На Волгоградском алюминиевом заводе (ВгАЗ) прошел практикум по производственной системе с участием руководителей алюминиевого дивизиона «Запад» (АДЗ). В течение трех дней они совместно с руководством предприятия решали проблемы завода и искали пути снижения себестоимости продукции.
Благодарим редакцию газеты "Вестник РУСАЛа" за предоставление данного материала.
Директор АДЗ Алексей Арнаутов поставил перед участниками практикума задачу выявить существующие проблемы в подразделениях и внести предложения по их решениям. Участники практикума должны были самостоятельно решить определенную проблему и защитить свой проект.
– На ВгАЗе сокращение всех видов затрат всегда было приоритетным направлением, – сказал в своем вступительном слове генеральный директор Леонид Рагозин. – На каждом рабочем месте активно внедряется производственная система. Благодаря этому завод имеет хорошие технико-экономические показатели. Однако свежий взгляд всегда полезен, поскольку позволяет найти скрытые резервы.
В ходе практикума его участники занимались направлениями в соответствии с занимаемыми позициями в дивизионе.
Начальник отдела ОТ и ПБ Александр Щербина совместно с сотрудниками соответствующего подразделения предприятия проводили проверку КПВО и оценку рисков новых операций. Качество и сбыт готовой продукции были под пристальным вниманием и. о. начальника отдела сплавов и качества АДЗ Александра Дрокина. Директор департамента электролизного производства Андрей Терентьев и руководитель проекта Павел Какора выявляли и решали проблемы ЭП и производства анодной массы. В ЛП работал директор департамента производства сплавов Франко Маццукато, в производстве порошков – директор департамента производства и сбыта прочей продукции Вячеслав Крылов. Развитием литейного комплекса и решением проблем по модернизации предприятия занимался начальник отдела развития литейных производств Андрей Валов. Взаимодействием с сервисными службами – директор технического департамента АДЗ Сергей Федоров. Выявить и устранить проблемы в коммерческой деятельности предприятия на время пребывания на ВгАЗе стало основной задачей начальника коммерческого отдела АДЗ Вадима Кравченко. Оценку затрат и поиск возможностей снижения платежей проводила директор финансового департамента Наталия Черепанова, а профпригодгность и полезную загрузку персонала изучала директор департамента персонала Ирина Матросова. Координировал действия коллег начальник отдела развития производственной системы Юрий Туруткин.
После изучения текущей ситуации внимание директора департамента электролизного производства Андрея Терентьева и директора по ЭиАП ВгАЗа Вадима Позднякова сконцентрировалось на построении потока операций по обслуживанию электролизеров с целью увеличения выхода по току с 89,7 до 89,8% и снижения расхода электроэнергии с 15 438 до 15 400 кВт*ч/т.
Для достижения цели они провели анализ влияния регламентных операций на состояние электролизеров и определили допустимый интервал между операциями, в течение которого электролизер стабилизирует свои параметры. Затем установили критерий периодичности выливки, разработали и внедрили график, учитывающий порядок и время ее проведения. Был также разработан и внедрен график прорезки периферии анодов, производимой непосредственно перед технологической обработкой электролизеров. Создана программа расчета оптимальных интервалов времени для планирования перестановок штырей, учитывающая поточную обработку и выливку металла.
– Все нововведения уже на первом этапе позволили снизить количество отклонений технологических параметров конкретно в корпусе № 4 более чем в два раза и оптимизировать процессы обслуживания электролизеров, – прокомментировал Вадим Поздняков. – Тиражирование наработок на все корпуса позволит значительно улучшить технико-экономические показатели электролизного производства.
В процессе работы руководители не забыли и один из главных принципов производственной системы «Люди – самый ценный актив». Поэтому для проведения технологического обслуживания на электролизерах с АПС было решено применить напольную технику, чтобы существенно снизить трудозатраты и сократить время обработки.
Рассматривался и вопрос обеспечения ВгАЗа ковшами большей емкости, что помимо снижения трудозатрат позволит сократить непроизводительные потери металла на 54 тыс. долларов в месяц.
В ходе работы учитывали и качество сырья. К примеру, смена поставщика кокса на местного производителя способна привести к снижению перепадов в аноде на 25-30 мВ, сокращению удельного расхода электроэнергии на 75-80 кВт*ч/т и, соответственно, уменьшению себестоимости выпускаемой продукции.
Решением проблем на участке производства анодной массы занимались начальник участка Игорь Репик и руководитель проекта департамента электролизного производства АДЗ Павел Какора, внимание которых привлек быстрый абразивный износ внутренних частей классификаторов шаровых мельниц. Это становится причиной нестабильного грансостава мельничной пыли.
Было принято решение провести подбор антиабразивных материалов для ремонта классификаторов, что способствует стабилизации грансостава шарового помола с отклонением ±1 %, снижению затрат на эксплуатацию оборудования и увеличивает межремонтный цикл. В конечном счете принятые меры позволят снизить расход анодной массы на 0,2 кг/т, что в стоимостном выражении составляет 379, 5 тыс. рублей.
По мнению участников практикума, для повышения эффективности и увеличения производительности УПАМ до 120 тыс. тонн анодной массы в год, которой хватит для всех алюминиевых заводов АДЗ, не требуется больших капитальных затрат. Достаточно приобрести необходимые комплектующие для запуска второй технологической линии. С ее помощью производство не только выйдет на проектную мощность, но и снизит удельно-постоянные расходы на 17%. А значит, уменьшится и себестоимость выпускаемой продукции.
Также были найдены технические решения проблемы нестабильности температуры пека перед дозировкой для вовлечения в процесс производства анодной массы. После анализа текущей ситуации и проведения расчетов оказалось, что для этого необходимы незначительные изменения схемы транспортировки пека. А именно – исключение из нее баков стабилизации пека, обогреваемых высокоорганическим теплоносителем. Это поможет снизить непроизводственные потери пека и стабилизировать пластические свойства анодной массы, что приведет к улучшению технико-экономических показателей электролизного производства. Ожидаемый экономический эффект составляет порядка 2млн рублей в год
Вопросы тары и отгрузки конечной продукции также нашли свое отражение в текущих обсуждениях. Так, использование полувагонов вместо биг-бэгов даст снижение затрат на анодную массу для КАЗа до 20 тыс. долларов в месяц.
– АДЗ впервые провел практикум, в результате которого каждый руководитель дивизиона является автором или руководителем одного или нескольких проектов А3, - отметил на заключительном совещании директор АДЗ Алексей Арнаутов. – Все проекты направлены на повышение эффективности не только этого конкретного предприятия, но и дивизиона в целом.
В результате напряженной работы фактически по всем направлениям деятельности предприятия были внесены предложения по улучшению производственных процессов и решению проблем. Ожидаемый от них экономический эффект до конца 2013 года превышает 10,5 млн долларов.
– Мы должны поставить перед собой цель и выполнить все намеченные мероприятия, – сказал Алексей Арнаутов. – На мой взгляд, было внесено очень много полезных предложений по улучшениям в формате А3 и кайзенов, которые рождались на каждом рабочем месте. Нужно продолжить эту работу. Мы постараемся найти схему, которая поможет отслеживать результаты по всем проектам. Мы их совместно инициировали и вести их будем также вместе. Ближе к середине года подведем промежуточный итог: что получается, а что – нет. Главное, я увидел возможности, существующие на волгоградской промплощадке. И хотя мы не добились экономии в 100 долларов на тонну, но и 80 долларов на тонну до конца года – достаточно большая цифра. И мы знаем, где и как ее получить. В итоге это даст 10 млн долларов, которые практически покроют убыток завода по году. А при выведении завода на безубыточный уровень мы сможем обосновать необходимость завершения литейного проекта. А его реализация, помимо повышения премии, даст возможность нам более уверенно смотреть в будущее. Теперь главное понять, что один реально выполненный проект гораздо лучше, чем 10 проектов на бумаге.
Мы все получили очень хороший опыт. Некоторые из нас были впервые вовлечены в такого рода деятельность, несмотря на то, что прежде проходили обучение. Это всем принесло большую пользу. По сравнению с теми тренингами, которые проводились раньше, здесь больше практических результатов, направленных непосредственно на улучшение финансового показателя конкретного завода, – сказал в заключение Алексей Арнаутов.
– Мне очень понравилась конструктивная работа руководителей всех направлений с моими коллегами, – поделился впечатлениями о практикуме генеральный директор ВгАЗа Леонид Рагозин. – Все мы были не начальниками и подчиненными, а единой командой. Думаю, что каждый сделал здесь определенные открытия – смог увидеть конкретный процесс с другой точки зрения. И этим заниматься нужно системно. Хорошо, если мы, встретившись через 3-4 месяца, вернемся к обсуждению и найдем новые проблемы, которые надо решать, и, соответственно, новые резервы. Для предприятия это благо. Наш завод за последние шесть лет ни разу не был убыточным. И я думаю, что у нас есть возможность решить все проблемы и доказать, что ВгАЗ способен приносить стабильно высокий доход.
– На первом совещании главный фокус был направлен на себестоимость сырья, – подчеркнул в заключение Алексей Арнаутов. – Это, безусловно, важно и вошло в наши проекты. Но основные резервы мы нашли в других областях. Решение осязаемых проблем и поиск потерь на рабочих местах приносят гораздо больший результат, ведь внутренняя эффективность – главный залог успеха.
Фото Галины Бойченко
