Продолжаем подводить итоги второй волны развертывания проекта развития бизнес-системы «Силовых машин». Результатом работы команды проекта в 213-м цехе ПК «Завод «Турбоатомгаз» стала программа инициатив, выработанная в ходе диагностики.
Как и на других площадках, принцип подбора команды для дальнейшей реализации проекта был тот же, что и в остальных подразделениях второй волны. Из числа навигаторов пилотного проекта в 202-м цехе ЛМЗ на «Турбоатомгаз» руководителем проекта вернулся Виталий Иванов. Затем началось собеседование с кандидатами на роль навигаторов. В ходе беседы с ними выявлялись основные черты характера и потенциал. Всего кандидатов было восемь, выбрали троих. По мнению Виталия Иванова, команда получилась очень сбалансированной. В нее вошли мастер 212-го цеха Дмитрий Мельников, руководитель группы технологической подготовки производства 213-го цеха Алексей Никифоров и мастер этого же цеха Роман Салыкин.
– На этапе диагностики мы выявили основные проблемные места 213-го цеха, – говорит Виталий Иванов. – 213й – одно из ключевых подразделений ЛМЗ, поэтому повышение всех его показателей будет существенно влиять на общие показатели завода. Для того чтобы как можно скорее изменить ситуацию, было решено начать с применения базовых инициатив, предложенных консультантом проекта «Бизнес-система «Силовых машин» компанией BCG и опробованных в пилотном 202-м цехе. И хотя эти инициативы типовые, но в каждом цехе они имеют свои нюансы. В 213-м их также адаптировали под особенности цеха, отобрав наиболее эффективные.
Всего в программе – 27 инициатив, из них три относятся к направлению «Безопасность труда». Основные – по направлению «Постоянное совершенствование». По словам участников команды, многие уникальные идеи, не относящиеся к типовым, были предложены самими работниками цеха. Часть из них, более мелких и не требующих защиты перед генеральным директором, планируется реализовать с помощью нового проекта «Фабрика идей».
– Работа была организована так, что за каждым навигатором мы закрепили конкретное направление, – продолжает свой рассказ Виталий Иванов. – Но это не значит, что каждый работал сам по себе, напротив, мы ежедневно обсуждали задачи, планы и итоги, ведь все направления взаимосвязаны. Что касается взаимодействия с руководством цеха, то мы договорились, что куратором работы бизнес-системы в 213-м цехе станет заместитель начальника цеха по производству Александр Анатольевич Смелков. Он оказывает нам содействие в оперативном решении вопросов, особенно связанных с получением информации. Но в целом есть понимание целей и задач проекта, и с противодействием мы не сталкивались.
По словам Виталия Иванова, если сравнивать работу в пилотном 202-м цехе и в 213-м, то в последнем случае приходится гораздо сложнее. По объему изготовляемых номенклатурных позиций 213-й цех превосходит 202-й в разы. Команда состоит всего из четырех человек, при этом стандартной методологией обладает один, в то время как в 202-м цехе команда была в несколько раз больше плюс работали профессиональные консультанты. Одна из ключевых инициатив программы 213-го цеха – повышение точности станочного парка.
– В 2012 году был проведен анализ имеющегося оборудования, в том числе проверка станков на геометрическую точность, – рассказывает Алексей Никифоров. – Полученные данные были проанализированы и переданы в техническое управление завода. Мы начали работать с этими актами, преобразовали паспорта станков в электронный вид, проанализировали ситуацию и увидели, что станки имеют отклонение. Поэтому одна из наших глобальных инициатив – более тщательный анализ состояния оборудования и организация процесса взаимодействия служб «Силовых машин» в этом направлении. Цех работает с деталями высокого класса точности, выполняет финишные операции, сдает продукцию непосредственно заказчику, кооперирует с очень многими подразделениями нашей компании. И если мы обрабатываем детали с отклонениями на станках, все равно должны сделать их качественно, вот только времени и усилий это занимает гораздо больше.
Многие уникальные инициативы предлагали сами работники цеха. Одна из таких – установка сепаратора на стенде. Сейчас масло после испытаний сливается без очистки. Остаются частицы металлической стружки, что приводит к ускоренной смене масла. Сепаратная установка будет выполнять две задачи: помогать фильтровать масло, которое поступает в резервуар после испытаний, и очищать масло перед поступлением на испытания. Экономический эффект от внедрения предложения составит 2 млн 824 тысячи рублей.
Как уже упоминалось, команда проекта на ТАГе большое внимание уделила применению типовых инициатив. Так, много предложений разработано по внедрению для станочников автономного обслуживания станочного парка.
– Будут разработаны чек-листы – свод типовых правил, которые должен соблюдать станочник, – комментирует новшество Роман Салыкин. – Для каждой группы оборудования они свои, и каждый станочник должен проверять по ним состояние своего оборудования. Будут утверждены основные показатели для каждой группы станков, таким образом мы сможем предотвратить большую часть аварийных ремонтов. Ведь существуют ситуации, когда у станка уже есть проблема, но он еще может работать. И зная о ней заранее, мы имеем возможность вызывать ремонтные службы, и они без остановки станка, скажем, в момент переналадки, смогут устранить неполадку. Это даст большой эффект. Также инициатива поможет повысить культуру производства, ответственность станочника, степень вовлеченности его в процесс.
Еще одна инициатива из этой же группы – визуализация статуса работы станков. Суть ее в том, что бы установить у станков своеобразный светофор. Зеленые и красные лампы подключены к системе мониторинга, обозначая соответственно машинное время и время простоя. Желтый свет включает сам станочник, когда ему требуется помощь (например, станок еще обрабатывает деталь, но через 15 минут потребуется смена детали, а кран занят другим заданием). Таким образом, мастер издалека будет видеть, что со станком что-то не так.
Предложено стандартизировать процесс подготовки к переналадке, это важно прежде всего для критического оборудования.
– Станочники сейчас занимаются переналадкой кто как умеет, – говорит Роман Салыкин. – Никакой единой схемы действий нет, что приводит к потерям времени и снижению эффективности. А между тем существует стандарт, где прописано определенное время на каждую операцию.
Дополняет эту инициативу другая – о создании карт эскизов установки деталей. На станках будут располагаться готовые чертежи, удобно закрепленные. Прежде всего это касается наиболее распространенных деталей. Когда к станочнику приходит деталь, он ставит ее на обработку. Любая деталь проходит на станке несколько операций, и ее расположение относительно режущей части оборудования меняется. И чтобы станочник лишний раз не задумывался, у него перед глазами будет наглядная схема установки детали.
Есть в программе инициативы, связанные с организационными изменениями. Так, предложено организовать единое место для мастеров и распредов 104г-о участка 213го цеха. Сейчас они находятся друг от друга далеко, что не лучшим образом сказывается на управляемости участком.
Ну и одна из важнейших базовых инициатив, без которой немыслимо направление «Постоянное совершенствование», – внедрение системы 5С. За эту группу инициатив отвечает Дмитрий Мельников.
– Мы начали с высвобождения так называемой зоны принятия решений, – рассказывает Дмитрий. – Это зона, куда в дальнейшем должны свозиться детали из пролетов для принятия решения об их дальнейшей судьбе: на склад, в брак и тому подобное. Для этого потребовалось вывезти 15 машин мусора, но это лишь маленькая часть предстоящей работы по внедрению 5С.
Если на «Электросиле» в комплексе турбогенераторов обратная проблема – нехватка места для хранения готовой продукции, то в 213-м цехе ситуация другая – избыток площади. Как выяснилось, ни то ни другое пользы не приносит, нет системы складирования, соответственно, все ставится на любые свободные места. Нужна серьезная инвентаризация с привлечением опытных работников, которые знают, что это за детали и зачем они нужны.
Много инициатив связано с тем, как навести порядок на рабочих местах, расчертить зоны, создать стенды для хранения оснастки, которые уже применяются в 133-м цехе ПК ТАГ. Их можно изготовить здесь же в комплексе, не привлекая сторонние организации, эскиз уже есть.
Реализация всех мероприятий потребует времени, не одного месяца, и трудиться команде проекта совместно с работниками цеха предстоит много.
Наталья Соловьева
