Анализ опыта внедрения Toyota Production System различными российскими и зарубежными предприятиями, а также выявление особенностей внедрения производственной системы в энергетике
Е.В. Юшманова
Байкальская международная бизнес-школа
Концепция Toyota Production System внедрена на сотнях предприятий не только в автомобильной, но и во многих других отраслях промышленности. География расположения данных предприятий уже давно вышла за границы Японии и охватывает все континенты. Очевидно, что невозможно использовать принципы TPS на различных предприятиях без соответствующей адаптации к специфике сферы деятельности компании. Что касается применения методов совершенствования в электроэнергетике, необходимо учитывать, что они требуют адаптации с учетом следующих особенностей производства. В соответствии с федеральным законом «Об электроэнергетике», она является основой жизнеобеспечения государства. Большинство процедур эксплуатации и технического облуживания энергетического оборудования регламентируются и контролируются Ростехнадзором. Нарушение регламентов, в случаях отказов оборудования и наступления негативных последствий для населения, влечет административную и, в отдельных случаях, уголовную ответственность.
Следует отметить, что энергетические объекты относятся к объектам повышенной опасности, и их эксплуатация подпадает под действие федерального закона «О промышленной безопасности». К опасным факторам относятся высокое давление и температура рабочей среды (воды и пара), взрывоопасность угольной пыли, высокое напряжение и многое другое. Особенностью данного производства является одновременное производство и потребление продукции (электрической и тепловой энергии), отсутствует возможность складирования продукции. Это означает, что в силу специфики поставляемой продукции по отношению к конечным потребителям в энергетике изначально заложен принцип «точно вовремя» (just-in-time).
В ремонтной и эксплуатационной деятельности энергетических предприятий присутствует сложное оборудование с высокой долей автоматизации технологических процессов и широкая номенклатура объектов (например, в ОАО «Иркутскэнерго» - свыше 600 000 единиц).
Вышеизложенные особенности обуславливают повышенные требования к надежности работы оборудования, к квалификации и ответственности персонала. Эти требования должны учитываться при внедрении производственной системы. Особое внимание с этой точки зрения следует обратить на эксплуатационный персонал, цена ошибки которого может стоить миллионы рублей убытков и даже жизней людей.
Объектом исследования автора являются ремонтные предприятия, осуществляющие свою деятельность в ОАО «Иркутскэнерго», для которых характерны следующие особенности:
Как следует из вышеизложенного, существуют весьма значительные отличия в сфере энергоремонтного производства по отношению к конвейерной сборке автомобилей. Эти особенности не позволят одинаково успешно транслировать все методы и принципы Toyota Production System. В частности, существует мнение, что одним из главных критериев для стандартизации работы является ее повторяемость (цикличность). Однако, для выполнения хронометража, заполнения листов наблюдений и составления карт стандартизированной работы на капитальный ремонт одного из насосов в том объеме, в каком это принято делать на конвейере, могут потребоваться годы и даже десятилетия. Это не означает, что при ремонте насосов не требуется анализировать перемещения, последовательность проводимых операций, местоположение инструмента и комплектующих и т.д. Работа по стандартизации и улучшениям в такой ситуации должна строиться с учетом особенностей деятельности и специфики производства.
В силу того, что предприятия энергетического сектора России до недавнего времени являлись государственными, а тарифы на электрическую и тепловую энергию определялись по принципу «издержки плюс фиксированная прибыль», электростанции в нашей стране не имели стимулов повышать эффективность производства и снижать затраты. Поэтому до настоящего времени системное внедрение принципов TPS в энергетическом секторе России (за исключением Саратовской ГЭС ОАО «Рус-Гидро») не осуществлялось. В то же время многие поставщики электрической энергии за рубежом после дерегулирования рынка были вынуждены заниматься повышением своей эффективности, в том числе, с использованием передовых подходов к операционной деятельности.
Одной из таких компаний является компания Nuon. Это вертикально-интегрированная энергетическая компания со штаб-квартирой в Нидерландах. Также работает в Бельгии и Германии. Основные приоритеты ее генерирующего подразделения - повышение рентабельности инвестиций и развитие культуры высокой эффективности.
Программа бережливого производства в Nuon - это не только строгий аналитический принцип решения проблем, но и пристальное внимание к управлению преобразованиями, к культуре производственной эффективности, позволяющей закреплять достигнутое. Программа уже дала положительные результаты. Так, сроки капитального ремонта в генерирующем подразделении Nuon сократились на 33 %, эффективность использования топлива выросла на 5%, а доступная генерирующая мощность - на 7%. В основе подхода Nuon лежит принцип «кайдзен»: методология решения проблем, разработанная родоначальниками бережливого производства. Этот принцип применяется в четырех областях возникновения потерь - рабочая готовность оборудования, топливное обеспечение, доступная мощность, эксплуатация и ремонт. Основная цель – сократить потери на всех направлениях, а для этого нужно устранить главные их причины: негибкость и неэффективность производства. Компания Nuon разработала четыре ключевых принципа, чтобы успешно внедрить систему бережливого производства:
Другой крупной энергетической компанией, успешно внедряющей программу бережливого производства, является компания Enel - третья по величине сбытовая энергетическая компания в мире. Ее оборот - 34 млрд. евро, а штат - 60 тыс. сотрудников. Enel работает в разных странах Европы, в Северной и Южной Америке. В результате оптимизации с 2000 года количество потерянных клиентами минут (показатель качества обслуживания) снизилось на 63%, а сумма операционных и капитальных затрат на одного клиента – на 23%. Эффективность сетей удалось повысить, действуя на двух направлениях: быстро устраняя последствия аварий и сокращая риск крупных аварий за счет эффективного техобслуживания критически важного оборудования (например, подстанций).
Еще одна энергетическая компания с мировым именем, внедряющая принципы Toyota Production System, AES. Эта компания была создана в 1981 году и в настоящее время является одной из крупнейших энергетический компаний мира. Работает в 27 странах мира и снабжает энергией около 100 млн. человек. Имеет 44000 МВт установленной мощности. В AES работает 32 тыс. человек. Руководству компании удалось практически «с нуля» в сжатый срок создать крупнейшую компанию и заложить базу для ее стабильного развития.
Таким образом, анализ опыта внедрения Toyota Production System различными российскими и зарубежными предприятиями, а также выявление особенностей внедрения производственной системы в энергетике, позволяет говорить о необходимости адаптации методологий и систем организации производства с применением принципов Toyota Production System для энергетических предприятий. В частности, в настоящее время данное направление активно осваивается компанией ОАО «Иркутскэнерго». Процесс реализация данного проекта на этом предприятии будет описана автором в следующей статье цикла.
