Директор по развитию технологий и операционной эффективности Стойленского ГОКа Михаил Нартов – об итогах 2014 года и о том, как будут развиваться проекты повышения эффективности на предприятии в этом году.
Благодарим пресс-службу ОАО "Стойленский горно-обогатительный комбинат" за предоставление данного материала.
Понятие Производственная система НЛМК уже прочно укрепило свои позиции на всех предприятиях Группы. Основным постулатом этой системы является, безусловно, бережливое производство, за счет которого мы и становимся более эффективными, чем другие предприятия металлургической отрасли.
На Стойленском ГОКе программа повышения эффективности производства поэтапно внедрялась с марта 2014 года. О том, каких результатов удалось добиться за этот период и что запланировано на текущий 2015 год, мы спросили у Михаила Нартова.
– Михаил Валерьевич, принципы Производственной системы НЛМК основаны на бережливости. Что это означает на практике?
– Сегодня нашим приоритетным направлением является снижение себестоимости продукции для того, чтобы быть более эффективными, чем наши конкуренты. И принципы Производственной системы НЛМК направлены как раз на это. Говоря о бережливом производстве, мы имеем в виду сокращение всех возможных потерь. Как мы этого добиваемся? Досконально разбираем и анализируем работу каждого станка, каждого агрегата, определяем, в каком режиме он функционирует. То есть доводим работу оборудования до максимально высокого уровня. Конечно, обращаем внимание и на человеческий фактор – сокращаем трудопотери, избавляемся от ненужной работы. Это позволяет нам значительно увеличивать производительность, не неся дополнительных затрат.
– Как вы оцениваете результаты работы в 2014-м году?
– Я считаю, что нам удалось достичь достойных результатов: сегодня себестоимость концентрата Стойленского ГОКа одна из самых низких в мире. Это стало возможным благодаря многим факторам, но важнейшим я считаю эффективную производственную цепочку предприятия, которая четко отлажена и стабильно работает, показывая рекордные величины. И это, безусловно, заслуга наших сотрудников. Специалистов, которые не просто механически выполняют свою работу, а постоянно думают над тем, какие «узкие» места необходимо «подтянуть», чтобы еще повысить производительность, не потеряв качества.
– Как удалось вовлечь сотрудников в этот процесс?
– Во-первых, мы постоянно проводим обучение и вовлечение в развитие Производственной системы специалистов и руководителей. За 2014 год свыше 350 человек из кадрового резерва предприятия было обучено принципам и философии бережливого производства. Не скрою, на первоначальном этапе больше сконцентрировались на технологии: внедрении контрольных карт, системы учета простоев, проектов А3. При становлении Производственной системы период в 1-3 года на изучение новых методик необходим, а постоянный эффект и настоящие кардинальные изменения возникают в компании дальше, когда порядка
10-20% персонала становятся соратниками, сподвижниками и сами развивают бережливое производство, непрерывно предлагая решения насущных проблем на каждом рабочем месте.
– И мы также неоднократно писали об этих инициативах.
– Да, и это тоже нам помогает. Несколько раз в прошлом году мы проводили опрос среди работников предприятия, чтобы определить информированность персонала о Производственной системе НЛМК. Первый раунд анкетирования прошел в июне, второй – в ноябре, и результаты показали хорошую динамику. Буквально за пять месяцев люди стали больше знать и лояльнее относиться к внедрению таких важных инструментов как 6S, А3.
– Расскажите о наиболее интересных проектах в рамках Производственной системы.
– В целом, подход наших специалистов к разработке и внедрению программы был достаточно творческим. Они очень нестандартно отнеслись к реализации мероприятий и получили по некоторым проектам даже более высокие результаты, чем было заявлено изначально. Для того, чтобы добиться подобных показателей, где-то мы шли на увеличение затрат. К примеру, в 2014 году на 50 млн рублей больше было потрачено на взрывчатые вещества. Но это позволило нам получить более мелкую руду, и этим облегчить работу участку дробления, который, в свою очередь, выдавал на обогащение еще более измельченный продукт. А чем мельче руда поступает в мельницы, тем выше их производительность. Мы расширили «узкое» место за счет других переделов и получили эффект, превышающий понесенные дополнительные затраты. На уменьшение средневзвешенного диаметра передробленной руды у нас сработал еще один проект в формате А3, который вел старший мастер участка дробления Владимир Маслаков. С его помощью мы дополнительно получили свыше 100 млн рублей за счет перехода на новый вид броней для дробилок и улучшения состояния сит грохотов. В общем, по итогам года целевые показатели мы превысили практически на 100 тысяч тонн концентрата и принесли в копилку компании около миллиарда рублей.
– Но, вероятно, мы не планируем останавливаться на достигнутом?
– Однозначно могу сказать, нам есть куда расти. Несмотря на то, что по сравнению с горнорудными предприятиями постсоветского пространства мы более эффективные и менее затратные, в 2015 году будем работать над дальнейшим снижением производственных потерь и расходов. Наша программа по-прежнему складывается из двух направлений: повышение часовой производительности оборудования и снижение времени внеплановых простоев. В 2014 году мы добились высокой часовой производительности мельниц измельчения, которую в наступившем году планируем довести до рекордного в истории СГОКа уровня. Для примера: на Качканарском ГОКе производительность мельниц почти в два раза ниже. Кроме того, коэффициент готовности мельниц достиг на обогатительной фабрике уровня 99%. Это говорит о высоком проценте использования доступного времени работы оборудования. Поэтому в будущем году акцент будет сделан на поиске дополнительного рабочего времени за счет повышения качества и снижения длительности проведения плановых ремонтов. Все эти мероприятия после реализации позволят нам работать еще эффективнее и выполнить производственную программу 2015 года, которая на 12% больше по сравнению с 2013 годом, и это увеличение мощностей будет достигнуто без вложения крупных инвестиций.
Юлия Теленькова
