Расскажем о проекте «Оптимизация расхода ферросплавов в ЭСПЦ».
В конкурентном мире металлургии каждый рубль затрат имеет значение, особенно, если речь идёт о дорогостоящих материалах, влияющих на себестоимость конечной продукции. В их число, без сомнения, входят ферросплавы и легирующие элементы, без которых сегодня нельзя получить сталь с заданными свойствами.
Кроме портала, мы предлагаем вам и альманах «Управление производством». Все самое интересное и уникальное мы публикуем именно в нем. 300+ мощных кейсов, готовых к использованию чек-листов и других полезных материалов ждут вас в полном комплекте номеров. Оформляйте подписку и получайте самое лучшее!
Электросталеплавильный цех Уральской Стали (далее – «ЭСПЦ «) — единственный на комбинате передел, который производит жидкую сталь, а значит, именно на него направлено внимание людей, которые нацелены на системное снижение расхода критически важных и очень дорогих материалов. В фокусе их внимания не разовые точечные меры, а глубокий анализ жизненного цикла любого ферросплава в цехе: закупка, транспортировка и складирование… и так до момента ввода в плавку. Сегодня поговорим о том, как инструменты развития бизнес-систем помогают поиску и устранению «узких мест» в этой сфере, и какие шаги позволяют быть уверенными в успехе начинания.
Ферросплавы (сплавы железа с другими элементами таблицы Менделеева) и легирующие элементы — основа придания стали необходимых качественных характеристик: прочности, коррозионной стойкости, жаропрочности, износостойкости. Потеря этих качеств ведёт к получению некондиционной стали, не соответствующей целевой марке. Это напрямую бьёт по прибыли: продукцию приходится продавать дешевле запланированного, снижая эффективность производства. Один из возможных способов сократить затраты на ферросплавы – использование металлолома, богатого легирующими элементами. Это позволяет сохранить качество стали при меньших издержках.
Проект «Оптимизация расхода ферросплавов в ЭСПЦ» ведёт свой отсчёт с 1 июля 2025 года. Ключевым триггером стала стратегическая задача снижения затрат на производство стали для повышения конкурентоспособности продукции Уральской Стали. И хотя на старте проекта не были установлены жесткие количественные ключевые показатели эффективности (KPI), что характерно для этапа глубокого анализа и поиска коренных причин, его миссия чётко определена. Экспертам предстоит выявить системные причины перерасхода ферросплавов и разработать «дорожную карту», которая приведёт к их существенной экономии.
А значит, мы можем сформулировать вызов, стоящий перед исследователями: им предстоит решить комплекс задач, связанных с возникающими на разных этапах потерями (логистика, хранение, плавка), что потребует анализа каждого звена этой цепи. В таких случаях принято организовывать кросс-функциональное взаимодействие, когда задачу совместно решают технологи, специалисты по логистике и эксперты дирекции по развитию бизнес-системы.
А успешной их работу можно будет считать, когда корректировка технологического процесса для обеспечения нужного химсостава стали с минимальными потерями станет неотъемлемой частью обновлённой культуры производства.
В отличие от проектов, сфокусированных исключительно на технических решениях, в нашем случае стратегия основана на системном процессном подходе, применяемом дирекцией по развитию бизнес-системы комбината. В их основе — максимально глубокий анализ коренных причин потерь с целью их устранения.
— Мы понимаем, что эффект от внедрения системного подхода не всегда заметен сразу, — отмечает главный сталеплавильщик Уральской Стали Артём Бармин. — И мы готовы постепенно внедрять улучшения, чтобы после закрепления результатов рассчитывать на взятие новых вершин в производстве.
Работа началась с построения Карты потока создания ценности (КПСЦ) для ферросплавов: команда проекта провела картирование всего пути движения ферросплавов в ЭСПЦ — от поступления сырья на склады цеха до получения результатов химического анализа продукции. Между этими двумя шагами уместились и другие, визуализации подвергли транспортировку, взвешивание, хранение, подготовку, дозировку, подачу в печь и плавку. На основе этих данных стали заметнее «узкие места» и явные потери, что позволило увидеть картину целиком, а не фрагментарно. А карта стала наглядной основой приоритезации проблем и разработки конкретных улучшений.
Весь июль эксперты ежедневного детально изучают данные по расходу ферросплавов на каждую плавку, сравнивая фактические расходы с нормативными, чтобы понять динамику и вектор отклонений. Для этого они используют инструменты анализа коренных причин, например, методику «5 Почему?», что помогает не просто зафиксировать перерасход, но и понять: почему он произошёл в ходе конкретной плавки. Это может быть неоптимальные параметры плавки или ошибки при расчёте шихты. Оперативный анализ позволяет не копить проблемы, а почти в реальном времени выявлять их причины, чтобы корректирующими мероприятиями ослабить или прекратить потери.
Инструкции, шаблоны и алгоритмы для старта проекта LEAN вы можете найти в практическом руководстве по внедрению бережливого производства.
Все достижения проекта текущего этапа основаны на слаженной работе нескольких подразделений Уральской Стали, которые участвуют в проекте повышения эффективности:
Этому квинтету только предстоит сыграться до полной гармонии, впрочем, их профессионализм делает это вопросом недалёкого будущего. Главное, что все игроки понимают: оптимизация расхода ферросплавов не разовая акция, а непрерывный путь к новым высотам эффективности. А каждый сэкономленный килограмм сырья — вклад в повышении конкурентоспособности продукции, устойчивой работы предприятия и глобально — сбережение исчерпаемых ресурсов планеты. А уже достигнутые улучшения доказывают: даже в высокотехнологичном и оптимизированном до предела процессе выплавки стали ЭСПЦ, всегда можно найти резервы.
Текст и фото: Валентина Сидоренко, старший эксперт ДРБС Уральской Стали, участник рабочей группы проекта «Оптимизация расхода ферросплавов в ЭСПЦ»
