Как в цехе внедряют новый инструмент визуального управления – карту, на которой отмечены проблемы, предлагаемые и реализованные предложения по улучшению.
Благодарим службу по коммуникациям КАО «Азот» за предоставление данного материала.
В цехе анона-2 внедряют новый для «Азота» инструмент визуального управления – большую аналоговую карту, на которой отмечены проблемы, предлагаемые и реализованные предложения по улучшению (ППУ). Постепенно этот большой документ обогащается новой и новой информацией по ключевым направлениям деятельности подразделения. А началось всё с желания сделать процессы более прозрачными и наглядными, а управление максимально эффективным. Подробности в интервью с начальником цеха, Егором Жаворонковым.
Кроме портала, мы предлагаем вам и альманах «Управление производством». Все самое интересное и уникальное мы публикуем именно в нем. 300+ мощных кейсов, готовых к использованию чек-листов и других полезных материалов ждут вас в полном комплекте номеров. Оформляйте подписку и получайте самое лучшее!
– Егор Васильевич, расскажите, как родилась идея создать такую карту?
– Любой процесс должен быть управляемым. Ключевыми операциями, связанными с созданием продукта, мы управляем на ЦПУ (центральный пульт управления). Но на производстве существует множество других важнейших процессов, для которых нет и не может быть пульта управления. Что делать? Так родилась идея создания карты проблем и улучшений, которую мы сделали по аналогии с мнемосхемой производственных процессов. Теперь у нас единое визуальное пространство для наглядности работы цеха.
– Что карта из себя представляет?
– Сейчас карта – это большая копия из Генплана. Формат 1,2 на 2,5 метра. На старте здесь была нанесена вся информация, необходимая при планировании и организации работ: корпуса, проезды, надземные и подземные коммуникации, эстакады, колодцы. Теперь мы разместили здесь стикеры. Красный цвет – заявленные в наш корпоративный сервис «Фабрика идей» проблемы (неисправное оборудование, зоны повышенного риска или повторяющиеся нарушения). Жёлтыми стикерами отмечены ППУ, над которыми мы работаем в настоящее время.
Карта подсказывает, где локализовано много идей и проблем, требующих решения. Для руководителей цеха – это точки концентрации, на что важно в первую очередь обратить внимание. Как вариант – применить комплексный подход. Карта помогает проводить мозговые штурмы, здесь же мы моментально можем проверить гипотезы при поиске корневых проблем.
– Карта позволяет систематизировать информацию?
– Точнее, увидеть взаимосвязь процессов, которые могут быть сопряжены. К примеру, планируются огневые работы на трубопроводе. Смотришь на карту, а там в этом же месте стикер с проблемой, где также нужна сварка. Значит, не надо дважды настраивать сварочный. Одна подготовка места для огневых работ – две решённые задачи. Экономим время и ресурсы. Так работает визуализация, ведь человек 80% информации получает именно зрительно. Растёт эффективность, решения принимаются быстрее, меньше вероятность нарушения коммуникаций в команде.
– Почему выбран аналоговый формат – большая карта и стикеры, а не цифровая система?
– По опыту внедрения инфоцентра отмечу, что любой процесс необходимо сначала «обкатать» вручную. На первом этапе это было самое быстрое, самое лаконичное решение. Что делаем? Нарабатываем опыт, накапливаем базу, оцениваем: какая информация нам необходима, от чего-то отказываемся. Формат карты большой, высокая детализация. В цифровом формате потребовался бы очень большой экран. Это затраты, которые на данном этапе не будут оправданы. Оцифровка – это шаг к ускорению, который произойдёт в будущем.
– Какие задачи, кроме прямых и очевидных, связанных с реализацией ППУ, решением проблем, были реализованы благодаря карте?
– Мы смогли по-новому взглянуть на привычные вещи. Дополнительно нанесли участки «Безопасного рабочего места» (БРП), места хранения отходов, гидранты, огнетушители, расположение меток ЭСО и даже зоны охвата камер видеонаблюдения – так мы выявили «слепые» зоны. Попросили цех связи изменить их местоположение. Замечу, зона охвата камер стала шире, при этом стало меньше замечаний от диспетчерского центра охраны труда: стали реже фиксироваться нарушения, подросла культура производства.
С БРП та же история. Территория цеха большая, захватывает 3 квартала. Карта подсказала, в работу взято далеко не всё. Оставалось много пробелов, хотя казалось, что всё охватили. В начале года участков было 9, планировали сделать 16, после того как посмотрели на карту, участков стало 52.
Помогает карта и с адаптацией новых сотрудников, так сказать, ориентироваться на местности. Визуально куда лучше понимание, где находишься, какой масштаб, куда идти.
А ещё этот новый инструмент открыл глаза на реальную ситуацию. Бытовало мнение, что у цеха 1968 года постройки, проблем просто не счесть. Когда нанесли стикеры на карту, оказалось, что это не так. И знаете, вовлечённость персонала в решение проблем повысилась. Когда мы визуализируем цель – проще её достигать.
Инструкции, шаблоны и алгоритмы для старта проекта LEAN вы можете найти в практическом руководстве по внедрению бережливого производства.
– Как вы планируете развивать проект?
– Первое - завершить всё начатое. К примеру, планируем разместить даже миниатюрные фотографии мест хранения отходов. Далее – оттачивать детали. Команда руководителей цеха инструмент оценила, теперь без неё уже никуда. Что касается тиражирования идеи, то такая задача не стояла, но готов делиться опытом с руководителями «Азота». Если кого-то отдельно заинтересует, могут в любое время прийти в гости.
А далее – цифровой формат со слоями, вполне рабочий вариант. Развитие системы WebGIS на основе Генплана с привязкой к его изменению, на мой взгляд, очень интересный и перспективный проект для всего предприятия. Он сэкономит массу времени. Достаточно представить единую карту со всеми слоями — от пожарных ящиков с песком до подземных коммуникаций. Это огромный шаг вперёд для роста эффективности многих процессов. Полёт мысли здесь может быть бесконечным.
Текст: Юлия Попова. Фото предоставлено редакцией газеты «За большую химию»
