В ОАО «Арзамасский машиностроительный завод» на участке сборки колесного редуктора реализован крупный проект с внедрением конвейерной сборки агрегатов.
Редуктора, собираемые в данном подразделении, на последующих стадиях устанавливаются на бронетранспортеры по 8 единиц на одну машину. Участок включает в себя конвейер, на котором в соответствующем порядке выполнения операций расположено семь рабочих мест.
– Необходимость в проведении масштабных работ по совершенствованию участка возникла, в первую очередь, из-за больших временных затрат на создание агрегатов, – объясняет мастер МСЦ-2 Алексей Жаров. – Связано же это было с некомпактным расположением оборудования. Кроме того, много операций сборщикам приходилось совершать вручную без применения специнструмента.
К основным проблемам на участке можно отнести неравномерную загрузку операторов (43-114%), их большие перемещения (13 м.), крупное количество НЗП в потоке (30 шт.).
 |
 |
– Мероприятия по развитию производственной системы участка редукторов включают в себя ряд задач, – продолжает А.Жаров. – В основном это внедрение гайковертов на всех местах, что значительно сократило время рабочего цикла всех операторов, разработка различных приспособлений, уход от хаотичного складирования комплектующих изделий с применением подручных стеллажей и пластиковых коробок на них, вывоз высвобожденных столов и стеллажей, удобное расположение инструмента.
Те или иные изменения коснулись практически все рабочих мест, участвующих в создании колесных редукторов бронетранспортеров.
Рабочее место №1. Операция: запрессовка подшипника, установка трубок и пробок. Техпроцесс в данном месте проходил поочередно по трем столам, сейчас же все операции делаются непосредственно в одном месте – на прессе, у оператора нет необходимости отходить от него. Кроме того, сюда же установлен дроссель для продувки канала, функцию которого ранее выполнял обычный шланг. Неудобно было брать детали, которые подвозил погрузчик на трапе. Рациональным решением стало изготовление специальных телег: они теперь доставляют комплектующие максимально близко к рабочему месту на уровне пояса оператора, что исключило постоянные наклоны и значительно облегчило его труд.
Рабочее место №2. Операция: регулировка ведущей шестерни.
– Не было определенного места, где можно было расположить все ключи, – рассказывает А. Жаров. – На раме конвейера мы вырезали специальные ячейки, в которые и поместили весь инструмент, применяемый в операции. Находится он теперь, образно говоря, у рабочего прямо под рукой.
Приварили к месту сборки и лотки для комплектующих деталей, которые до этого лежали в больших шаландах за оборудованием. Сама шестерня подавалась на участок в количестве 30 штук. Сейчас партия уменьшена, и расположена она на поверхности тележки – каждое изделие в отдельной ячейке. Хватает этого комплекта на 2,5 часа работы.
Рабочее место № 3. Операция: регулировка ведомой шестерни. Комплектующие не имели стационарного места хранения – располагались хаотично. Тоже самое можно сказать и про инструмент. Для смазки не было удобной тары. Все эти недочеты устранены, плюс ко всему модернизирован стол на рабочем месте.
Рабочее место №4. Операция: установка тормоза и барабана.
- Главным кайдзеном этой рабочей зоны можно считать поворотный стол, – объясняет ведущий специалист по развитию ПС Олег Сафронов. – Барабаны работникам приходилось брать из шаланд, в которых они приходили на участок. Сейчас большие и тяжелые заготовки размещаются на круглом столе с вращающейся поверхностью. Оператор на оптимальном уровне, не нагибаясь, берет и перемещает деталь со столешницы на конвейер.
Здесь же создано новое место для подсбора тормоза, которое ранее находилось вне участка. Из-за внедрений, облегчающих условия труда, объединены рабочие места по установке тормоза и барабана.
Рабочее место №5. Операция: сборка и установка крышек барабанов и блоков сальника. Работа выполнялась на громоздком столе, который занимал места значительно больше, чем требовалось для выполнения операции. Он был уменьшен, и на усовершенствованном рабочем месте компактно расположили все необходимые комплектующие.
Рабочее место № 6. Операция: проверка на герметичность. Принципиальные изменения данной площадки не коснулись. Герметичность готовых редукторов, как и прежде, проверяется в специальной металлической ванне с водой, после чего они идут на обкатку.
Рабочее место №7. Операция: обкатка колесных редукторов. Совершена полная перестановка обкаточных стендов. Важный момент: оборудование убрано из пространства траектории движения кранбалки.
Руководство МСЦ-2 отмечает, что в процессе реструктуризации участка сборки редукторов активное участие принимают сами рабочие, так как они непосредственно трудятся на этих местах.
В результате рационального расположения оборудования и компактной организации всех рабочих мест конвейер сборки редукторов был сокращен на 6 метров.
