Расскажем о двух проектах, которые уже реализованы в прессовом цехе №3 прессово-рамного завода.
В прессовом цехе №3 прессово-рамного завода реализованы два проекта, вышедших в финал конкурса по ПС имени А.Н. Моисеева. Их результат – повышение эффективности процессов и улучшение условий труда.
Кроме портала, мы предлагаем вам и альманах «Управление производством». Все самое интересное и уникальное мы публикуем именно в нем. 300+ мощных кейсов, готовых к использованию чек-листов и других полезных материалов ждут вас в полном комплекте номеров. Оформляйте подписку и получайте самое лучшее!
Большая команда, победившая в номинации «Лучший проект по повышению эффективности производства» на дивизионном этапе конкурса по Производственной системе (ПС) имени А.Н. Моисеева, в течение года занималась улучшениями процессов на конвейере сборки рам и связанных с ним участках прессового цеха №3. Рамному производству, продукция которого поставляется на главные конвейеры производства грузовых автомобилей (ПГА), отводится ключевая роль к цепочке создания техники автозавода. Проект по повышению его эффективности возглавил директор прессово-рамного завода (ПРЗ) Владимир Киселев.
– Рамное производство у нас самое сложное, с высоким темпом сборки, поэтому ему уделяется особое внимание, – отметил он. – Повышение его производительности положительно отражается на показателях работы цеха и всего завода.
– На конвейере из огромного количества комплектующих собирается более 500 модификаций рам, и количество их постоянно растет по мере развития линеек нашей техники, – говорит руководитель группы по развитию ПС ПРЗ Александр Жарков.
Цели проекта – обеспечить бесперебойные поставки рам в ПГА, повысить производительность сборки, снизить время на переналадку оборудования, унифицировать комплектующие и оснастку.
– Мы улучшали все процессы цеха, связанные с рамным производством, от штамповки деталей до их сварки, сборки на конвейере, логистики, – говорит ведущий инженер Илья Попов. – Чтобы полностью удовлетворить наших потребителей, организована подача деталей под закладку, стандартизированы рабочие процессы.
В рамках проекта разработаны и изготовлены новые стеллажи и спецтелеги для комплектующих, внедрена система быстрой переналадки оборудования, сократившая ее время на 25%.
Большие преобразования произошли на участке сварки, где для повышения эффективности работы операторов, подачи деталей и сварочных кондукторов изменены размещение и внутренняя планировка кабин. Совместно со специалистами ПГА и Объединенного инженерного центра проведена большая работа по унификации компонентов рам, что позволило снизить производственные и трудовые затраты.
В рамках проекта разработано 128 кайзенов, обучены новым методам работы 28 сотрудников. Суммарный экономический эффект составил 19,38 млн рублей.
Инструкции, шаблоны и алгоритмы для старта проекта LEAN вы можете найти в практическом руководстве по внедрению бережливого производства.
Проект повышения производительности участка сварки на машинах контактной сварки (МКС) занял первое место в секции «Производственная система» на конференции «Будущее создается сегодня» и поэтому получил право участвовать в финале конкурса по ПС, в номинации «Лучший проект по повышению производительности труда на производстве», минуя дивизионный этап.
Основная цель проекта, реализованного в первом полугодии 2024 года, – снизить затраты времени на единицу продукции. Для этого с помощью инструментов ПС повышена равномерность загрузки операторов, стандартизированы рабочие процессы, организована подача комплектующих по тянущей системе.
– На участке МКС сваривается целый ряд деталей для сборки автомобилей в ПГА: брызговик двигателя, передний бампер, панель основания сиденья, кронштейны аккумуляторной батареи и педали, – рассказывает Илья Попов. – Повышение его производительности позволяет не только ритмично обеспечивать потребителей, но и высвобождать сварщиков для использования их при необходимости на других участках.
В рамках проекта внедрен ряд важных усовершенствований.
Например, два кондуктора для сварки бампера объединены на одной поворотной плите. Это позволило сократить время на их переналадку и транспортировку в зону обслуживания, производить на одной плите три модификации бамперов. Также разработана и внедрена подвеска «турель», благодаря которой оператор в любой момент может перейти с использования одного типа клещей на другой.
В сфере логистики изготовлено 11 стеллажей на рабочих местах и в экспедиции, организована сквозная поставка деталей, увеличена загрузка транспортировщика.
В рамках проекта разработано 58 кайзенов, обучен стандартам работы 21 сотрудник. В результате затраты времени на сварку деталей снижены на 13,4%, высвобождено 12 единиц оборудования и 176 кв. м площадей. Экономический эффект составил 740 тыс. рублей.
Стоит отметить, что в рамках обоих проектов были не только решены производственные задачи, но и улучшены условия труда и быта сотрудников. На освобожденных площадях участка МКС оборудована комфортная зона отдыха и приема пищи для сварщиков. Такие же помещения – с новым оборудованием, а также удобная «кабинка» для бригадиров логистики появилась в зоне конвейера сборки рам.
– Развитие рамного производства продолжается, дальнейшим нашим шагом будет автоматизация сварочных процессов, это начинание активно поддерживает директор дивизиона «Автокомпоненты» Виктор Сергеевич Кадылкин, – говорит Владимир Киселев.
Сергей Целибеев. Фото: газета «Автозаводец»
