Как приводить хаос к понятной схеме, где каждая лишняя минута или движение свидетельствуют о возможности улучшения.
Тех, кто считает, что времена дорогостоящих находок остались в далёком прошлом, спешим обнадёжить — это не так, просто теперь для их поиска нужны не лопата и заступ, а набор канцелярских инструментов.
Представьте ремонтную бригаду у агрегата или поток документов в отделе планирования: на первый взгляд и там, и там кипит работа. Хотя стоит внимательно присмотреться — и в процессах станут видны паузы: вот слесарь ушёл за ключом и замедлил работу бригады, а вот клерк понёс бумаг у на необязательное согласование… Эти невидимые потери, как налипшие на днище ракушки, внешне незаметно тормозят «корабль» предприятия. Задача эксперта — сделать эти потери видимыми, измеримыми и, главное — устранимыми, для чего на Уральской Стали используют картирование процессов. Оно помогает, словно под микроскопом, изучать ткань ежедневных операций и приводить хаос к понятной схеме, где каждая лишняя минута или движение свидетельствуют о возможности улучшения.
Кроме портала, мы предлагаем вам и альманах «Управление производством». Все самое интересное и уникальное мы публикуем именно в нем. 300+ мощных кейсов, готовых к использованию чек-листов и других полезных материалов ждут вас в полном комплекте номеров. Оформляйте подписку и получайте самое лучшее!
В основе картирования, лежит простая, но глубокая идея: любой процесс — движение сырья, ремонт оборудования или поток информации – можно представить как ряд отдельных действий. И каждое из них либо добавляет ценности для конечного потребителя продукта, либо отнимает ресурсы, не меняя результата в лучшую сторону. Картирование позволяет чётко определить следующих врагов эффективности: перепроизводство, лишние движения, ненужную транспортировку, излишние запасы, избыточную обработку, долгое ожидание, производство брака и ресурсы, потраченные на его исправление. И, наконец, неиспользованный потенциал собственных сотрудников. Многие видели, как в цехах команда наблюдателей с секундомерами и бланками буквально шаг за шагом фиксируют происходящие на производстве события. Они смотрят не только на время операций, но и на обеспеченность инструментом, соблюдение правил безопасности, беспричинные паузы и общую слаженность бригады. И даже на то, сколько раз действие пришлось переделывать в случае ошибки, такая кропотливая работа — первый шаг к прозрачности.
Самое время разобраться — насколько важны эти детали? Для потока создания ценности картирование — кратчайший путь к увеличению скорости и снижению затрат благодаря устранению выявленных потерь. Представьте, как оптимизация логистики внутри цеха экономит драгоценные минуты на каждой партии, суммируясь за месяц в часы, а то и в дни. Для материальных потоков, свойственных ремонтам, это — возможность оптимизировать запасы и создать оптимальные условия труда, сократив «лишние шаги» с сотен до десятков за смену. То же с потоками информационными: картирование и здесь укажет на скрытых «пожирателей времени» вроде дублирования отчётов и затянутых согласований. Объединение форм отчётности способно высвободить часы работы, а оптимизация процедур согласования — сделать реакцию на требования рынка молниеносной. Картирование не просто фиксирует проблему, оно помогает вместо абстрактных целей выработать практические рекомендации с точно измеримыми показателями эффективности.
Путь от хаоса к ясности начинается с тщательной подготовки и создания рабочей группы, в которую включают знающих процесс изнутри технологов, специалистов по промышленной безопасности и экспертов дирекции по развитию бизнес-системы Уральской Стали. До начала её работы руководство формирует чёткую, измеримую цель, например: «Сократить продолжительность нахождения агрегата А в ремонте».
Затем наступает время наблюдения в реальных условиях, где секундомеры и внимательные взгляды экспертов фиксируют длительность каждой операции и каждой паузы, которая увеличивает время работ.
После фазы первичного сбора информации начинается её обработка: из данных создают «Карту существующего процесса», используя специальные символы, которые визуализируют один из показателей: ценность, ожидание, транспортировка, запасы, контроль. Нанеся их на готовую схему, эксперты под руководством лидера приходят к консенсусу, насколько ценна каждая операция, отвечая на вопросы: «Готов ли клиент платить за это действие? Меняет ли оно продукт?». Итогом иногда бывают отрезвляющие цифры, которые показывают, что на создание реальной ценности продукта уходит лишь небольшой процент потраченного времени.
Для настоящего эксперта такие неутешительные данные — прекрасное сырьё для мозгового штурма. А для этого в их арсенале есть дополнительные вопросы: «Можно ли это: исключить? объединить? ускорить? упростить?». Это этап, когда все идеи, даже самые невероятные, обретают статус гипотез, из которых рождается «Карта нового процесса» как образ желаемого будущего. В нём символов потерь меньше, длительность операций короче, а разница в данных между «было» и «стало» наглядно доказывает, что исследователи на верном пути. Впрочем, такая карта — лишь начало большой работы по обобщению и уточнению добытых сведений.
Инструкции, шаблоны и алгоритмы для старта проекта LEAN вы можете найти в практическом руководстве по внедрению бережливого производства.
Позже принятые идеи воплотят в конкретный план мероприятий с указанием ответственных, сроками реализации и ожидаемым эффектом. Утверждённый «Протокол картирования» станет дорожной картой изменений. Контроль выполнения и обязательное повторное картирование для подтверждения эффекта — гаранты того, что прогноз соответствует наблюдаемой реальности. И финальный аккорд — закрепление успеха в новых или обновлённых «Стандартах процесса» (графиках ремонтов, технологических картах и инструкциях), чтобы улучшения работали постоянно.
Яркой иллюстрацией эффективности картирования на Уральской Стали стало исследование планово-предупредительного ремонта клети «ДУО» в ЛПЦ-1. Наблюдение выявило скрытые потери: ожидание крановых мощностей, долгое оформление наряд-допусков и простои из-за отсутствия материалов, что в сумме заняло более 15% от планового времени ремонта. Разработанный по итогам исследования план улучшений позволит сократить общее время обслуживания клети на 2,5 часа, высвободит ресурсы для других задач и повысит среднюю производительность агрегата.
Ключ к успеху картирования в выборе процесса. Он должен повторяться хотя бы раз в год, иметь стандартную последовательность действий и длительность до трёх суток (иначе его стоит разбить на несколько фаз). А самые весомые плоды приносит оптимизация критического пути — цепочки операций, диктующей общее время процесса. Картирование — командная работа, требующая открытости для совместного поиска лучшего решения, и с помощью чётких алгоритмов превращающая невидимые потери в точки роста. Ведь самый убедительный отчёт об эффективности предприятия — это высвобожденные часы, сэкономленные ресурсы и эмоции команды, задавшей очередную планку эффективности для конкурентов Уральской Стали.
Текст: Азамат Баймаганбетов, эксперт дирекции по развитию бизнес-системы Уральской Стали. Фото Дениса Ильбактина
