Завершение года — всегда повод подвести итоги. В 2020 производственная система «Азота» только начала формироваться, но уже есть о чём рассказать. Вот некоторые итоги работы службы по развитию производственной системы в цифрах и фактах:
Собрание рабочей группы «TPM»: выход в «гемба», постановка задач
Все самое интересное и уникальное мы публикуем в альманахе «Управление производством». 300+ мощных кейсов, готовых к использованию чек-листов и других полезных материалов ждут вас в полном комплекте номеров. Оформляйте подписку и получайте самое лучшее!
Кроме этого, официально стартовал уже второй этап проекта «Первый поток». Его главной целью станет обучение 30 специалистов предприятия бережливому производству на уровень знаний «зелёный пояс». В свою очередь эти знания, применённые на практике, помогут решить несколько важных для «Азота» задач.
В число обучающихся на «зелёный пояс» вошли руководители и механики основных технологических цехов, а также азотовцы, успешно защитившие кайдзен-проекты в рамках обучения на «жёлтые пояса». Кандидаты на «зелёный пояс» разбиты на учебные группы по двум основным направлениям «TPM (Total Productive Maintenance)» и «6 Сигма». Обучение продлится до середины июня следующего года. За это время рабочей группе, прошедшей курс по направлению «TPM», предстоит начать формирование на «Азоте» системы всеобщего обслуживания оборудования. Она позволит снизить количество простоев из-за отказов оборудования, а значит принесёт свой экономический эффект.
— Для нашей рабочей группы поставлена задача: до середины следующего года снизить остановки по причине выхода из строя оборудования в цехе № 15 на 40%. В этом нам должны помочь инструменты «TPM», которые мы начинаем осваивать уже сейчас,— говорит руководитель рабочей группы «TPM», ведущий инженер отдела надёжности производственных фондов Андрей Савостьянов.— Цех № 15 станет пилотным, а уже обкатанная здесь система всеобщего обслуживания оборудования будет тиражироваться на остальные технологические цеха.
Основная задача рабочей группы «6 Сигма» — выравнивание процесса производства продукции в цехах № 15 и № 13. За счёт устранения разных видов потерь в этих СПП их работа будет протекать с меньшим количеством перепадов, а значит на поддержание технологического процесса потребуется меньше затрат.
— В результате работы групп «6 Сигма. Цех № 15» и «6 Сигма. Цех № 13» будет создан пул проектов, реализация которых и поспособствует достижению одной из основных целей «Первого потока» — сэкономить для предприятия минимум 90 миллионов рублей,— рассказал руководитель проекта «Первый поток» Константин Вяткин.
Уже в ближайшее время будут определены проекты по улучшениям, в соответствии с которыми из существующих рабочих групп будут сформированы новые.
Инструкции, шаблоны и алгоритмы для старта проекта LEAN вы можете найти в практическом руководстве по внедрению бережливого производства.
Шесть сигм (англ. six sigma) — концепция управления производством, разработанная в корпорации Motorola в 1986 году, её применили как ключевую стратегию в General Electric. Суть концепции сводится к необходимости улучшения качества выходов каждого из процессов, минимизации дефектов и статистических отклонений в операционной деятельности. Концепция использует методы управления качеством, в том числе статистические методы, требует использования измеримых целей и результатов, а также предполагает создание специальных рабочих групп на предприятии, осуществляющих проекты по устранению проблем и совершенствованию процессов. Название происходит от статистического понятия среднеквадратичного отклонения, обозначаемого греческой буквой þσ (сигма).
Total Productive Maintenance (TPM) или всеобщий уход за оборудованием — такое отношение к оборудованию, при котором оно поддерживается в идеальном рабочем состоянии. Такой подход свойственен системе кайдзен и бережливому производству. Цель TPM — достижение совершенного производства без поломок, остановок, медленного хода, брака и несчастных случаев. В основе TPM проактивный и превентивный уход для повышения операционной эффективности оборудования. Система TPM стирает границы между работой на оборудовании и уходом за ним и наделяет операторов полномочиями заботиться о своём оборудовании. Внедрение программы TPM возлагает на рабочих ответственность за состояние оборудования и стимулирует вовлечённость цехового персонала в повышение производительности.
Екатерина Чуева
