Оба проекта реализованы на автоматизированном комплексе кузовов автомобилей семейств NEXT и NN.
Два проекта команд сборочно-кузовного производства вошли в число победителей конкурса по производственной системе им. А.Н. Моисеева. Оба проекта, реализованные на автоматизированном комплексе кузовов автомобилей семейств NEXT и NN, направлены на повышение эффективности производства и качества продуктов.
Кроме портала, мы предлагаем вам и альманах «Управление производством». Все самое интересное и уникальное мы публикуем именно в нем. 300+ мощных кейсов, готовых к использованию чек-листов и других полезных материалов ждут вас в полном комплекте номеров. Оформляйте подписку и получайте самое лучшее!
– Замена ручного труда машинным, оптимальное распределение функций между человеком и роботом позволяют более рационально задействовать труд высококвалифицированных сотрудников, – говорит начальник цеха сборки и сварки цельнометаллических кузовов (ЦСС ЦМК) Иван Черепков.
Проект по повышению производительности сварочных станций на линиях основания и увеличение объемов выпуска с 9 до 10 кузовов в час был признан на конкурсе лучшим по повышению производительности труда на производстве. Это продолжение долгосрочной программы: в прошлом году производительность была увеличена с 8 до 9 кузовов в час.
Автоматизированный комплекс сварки кузовов автомобилей NEXT, запущенный в 2015 году, сегодня выпускает 34 модификации цельнометаллических кузовов автомобилей «Газель NEXT», «Газель NN» и «Соболь NN». Пять автоматических линий и 118 сварочных роботов обеспечивают 86-процентный уровень автоматизации.
– Мы постоянно проводим мероприятия по повышению производительности линии кузовов NEXT и NN, – рассказывает лидер группы ЦСС ЦМК Илья Миронов. – Все эти проекты стараемся осуществлять собственными силами и с минимальными затратами. Оптимально размещаем роботов, изменяем их сварочные программы и разрабатываем новые, модернизируем или меняем сварочную оснастку. Все это большая и кропотливая системная работа.
В рамках нового проекта изменены 162 сварочные программы и конструкции шести сварочных кондукторов, перенесен на новое место робот, унифицированы оснастки. Большой вклад в проект внес главный специалист по производству Алексей Маянцев, который координировал работу по модернизации сварочных программ на автоматической линии кузова. Команда добилась целей с помощью инструментов бережливого производства: решено методом «одна за одной» 17 проблем, внедрен 21 кайзен. Кроме повышения производительности улучшилось качество сварки и условий труда. Например, на машинах контактной сварки установлено 29 температурных датчиков, которые исключают риск перегрева проводов. В области логистики организована сквозная подача новых деталей в улучшенной таре, модернизированы стеллажи. Автоматизация процессов позволила высвободить и направить на другие участки трех высококвалифицированных сварщиков.
– Один из самых удачных кайзенов – автоматизация сварки рамки верхней сдвижной двери, – теперь в процессе задействован только один оператор, который закладывает деталь, а сваривает робот, – говорит участник команды Михаил Соловьев, главный специалист по ПС.
Автором двух кайзенов по качеству – установка контрэлектродов для бесследной сварки и замена металлических блочков для закладки деталей в сварочные кондуктора на фторопластовые – стал бригадир на линии основания кузова Кирилл Сторонкин. Он впервые участвовал в конкурсном проекте, занимался разработкой и внедрением улучшений на рабочих местах.
– Получил очень полезный опыт. Конкурс – это атмосфера творчества и новизны, уникальная возможность ознакомиться с интересными идеями, которые можно использовать в работе, услышать мнение коллег, – поделился впечатлениями Кирилл. – Буду пробовать свои силы дальше!
Проект по повышению качества лицевых поверхностей кузова, признанный на конкурсе лучшим в своей номинации, воплощен в жизнь на участке укомплектовки и рихтовки кузовов комплекса NEXT. Большую роль в нем сыграли начальник участка Владимир Евкович и главный специалист по производству ЦСС ЦМК Олег Кузин.
Команда проекта разделила причины возникновения несоответствий на внутренние, внешние, конструктивные и транспортировочные, проанализировала каждую и разработала необходимые мероприятия.
Олег Кузин координировал работу по модернизации сварочных программ на автоматических линиях и обеспечивал обратную связь с представителями прессово-рамного завода (ПРЗ) – поставщика штампованных деталей кузова.
– Проект направлен на повышение качества и конкурентоспособности нашей продукции, снижение затрат на материалы и повышение уровня безопасности труда, – говорит он. – Мы устранили большинство причин, вызывающих необходимость рихтовки, чтобы сохранить цинковый слой и высокую коррозионную стойкость.
В результате проведенных мероприятий площадь рихтовки уже уменьшена более чем втрое. В рамках проекта внедрено 25 кайзенов, модернизировано 56 программ сварочных роботов, обучены 16 сотрудников в ЦСС ЦМК и 15 – на ПРЗ. На ПРЗ была проведена серьезная работа по усовершенствованию оборудования и автоматизации процессов при изготовлении штампованных деталей. Наряду с Олегом Кузиным взаимодействием с поставщиком, а также обучением инструментам бережливого производства занимался главный специалист по ПС Денис Симонов.
– Мы ставим амбициозные цели и намерены к концу года полностью исключить рихтовку, а высвобожденные сотрудники будут трудиться на других операциях, – говорит он.
По словам Ивана Черепкова, при реализации проекта команда широко использовала культуру непрерывных улучшений.
– Мы решали проблемы методом «одна за одной», внесли изменения в конструкцию сварочных кондукторов, установив систему защиты от ошибок Poka Yoke, – рассказывает он. – Один из самых прогрессивных и технологичных кайзенов – перевод ручной контактной сварки в автоматическую роботизированную. Еще одно интересное нововведение – применение в спецтаре игольчатого уплотнителя, который позволяет избежать деформации готовых изделий при транспортировке.
Иван Вячеславович убежден, что успех обоих проектов – результат слаженных усилий межфункциональных команд, сотрудничества профессионалов в разных областях.
Инструкции, шаблоны и алгоритмы для старта проекта LEAN вы можете найти в практическом руководстве по внедрению бережливого производства.
– Производственникам помогали коллеги из технологического управления, дирекций по качеству и ПС, с ПРЗ и другие специалисты, – говорит он. – У нас бывали разные подходы, мы спорили, и в итоге рождались верные решения. Знание инструментов бережливого производства и системы качества помогает найти нестандартные идеи, чтобы выполнить поставленную задачу.
Текст: Сергей Целибеев. Фото: Группа ГАЗ
