Проекты-финалисты от Красноярской ГЭС и Байкальской энергетической компании.
Благодарим редакцию корпоративной газеты «Вестник En+» за предоставление данного материала.
На предприятиях En+ идут отборочные туры в финал конкурса проектов по развитию производственной системы. Уже известны финалисты от Красноярской ГЭС и Байкальской энергетической компании.
В этом году конкурс проектов проходит уже в десятый раз. Традиционно в нем несколько номинаций, к участию принимаются как реализованные проекты, так и кайдзены. Финал состоится в октябре.
Кроме портала, мы предлагаем вам и альманах «Управление производством». Все самое интересное и уникальное мы публикуем именно в нем. 300+ мощных кейсов, готовых к использованию чек-листов и других полезных материалов ждут вас в полном комплекте номеров. Оформляйте подписку и получайте самое лучшее!
– Конкуренция, соревновательная среда – важные элементы развития любой системы, – говорит директор департамента развития бизнес-системы En+ Анатолий Стрелков. – Стремление стать лучшим – сильный мотиватор для человека развиваться, не останавливаться на достигнутом. Поэтому En+ с 2013 года ежегодно проводит конкурс проектов по развитию производственной системы, на котором авторы проектов с предприятий компании представляют результаты своей работы.
Конкурс проходит в два этапа. Первый, отборочный внутри каждого бизнеса, стартовал в июне. 7 июля определяли финалистов на Красноярской ГЭС. Здесь на конкурс заявили 19 кайдзенов, четыре проекта и пять участков «5С». В Байкальской энергетической компании тоже назвали победителей. Но отбор продолжается, и есть еще время на то, чтобы доказать: ваши идеи достойны участвовать в финале конкурса, который пройдет в октябре.
На Красноярской ГЭС первого места удостоился проект «Стандартизация процесса восстановления и доработки главного ножа разъединителя ОРУ-220». Его автор – ведущий инженер группы высоковольтных испытаний электротехнического цеха Павел Цехмистренко.
Идею проекта Павлу подсказало само производство: на разъединителях, установленных на открытых распределительных устройствах (ОРУ), неоднократно выявлялся дефект – излом крепления зацепляющего крючка. И каждый раз приходилось менять главный нож. Дело в том, что производитель этого оборудования в комплексе вместе с разъединителем поставляет четыре ножа. А поскольку дефект проявлялся периодически, и запас ножей быстро заканчивался, Павел Цехмистренко решил: пора разобраться в проблеме и попытаться восстановить ножи самостоятельно, чтобы отказаться от их закупки. Главный нож разъединителя – деталь недешевая, ее стоимость – почти 750 тысяч рублей.
– В причине поломок разобрались с помощью инструментов производственной системы, – рассказывает Павел. – Затем вместе с мастерами участка восстановили четыре поврежденных ножа и установили их на оборудование. Экономический эффект получился внушительный – почти 3 млн рублей. Затем таким же образом восстановили еще четыре ножа.
По словам автора проекта, есть еще один важный аспект, который отчетливо проявился в этом году: производитель разъединителей ОРУ – Siemens, соответственно, цена на его продукцию возросла и возникли сложности с поставками. Поэтому специалистам гидростанции удалось сработать на опережение.
– Проект получился неплохой, поэтому решил заявить его на участие в конкурсе, – поясняет Павел. – На победу в отборочном этапе не рассчитывал. Впереди финал – и тут для меня важнее участие, чем призовое место. Хочется, чтобы о нашем проекте узнало руководство компании. Надеюсь, что идея будет полезна и другим предприятиям группы.
Инструкции, шаблоны и алгоритмы для старта проекта LEAN вы можете найти в практическом руководстве по внедрению бережливого производства.
Сокращение затрат на топливо и исходную воду – лучший проект повышения эффективности производственных процессов в Байкальской энергетической компании. К его реализации приступили в 2020 году на ТЭЦ-9, и из года в год он доказывает свою эффективность.
Напомним кратко: проблема потерь пара и конденсата на ТЭЦ-9 существовала давно, этот показатель напрямую влияет на экономичность работы станции. Чтобы с ней справиться, специалисты, в частности, внедрили онлайн-мониторинг пиковых водогрейных котлов, разработали механизм контроля за технологическими операциями, приводящими к потерям пара и конденсата. В ходе реализации проекта удалось выстроить взаимодействие между ремонтной и эксплуатационной службами станции. В итоге уже в 2021 году общие потери пара и конденсата пришли к нормативным значениям.
– Экономический эффект проекта достойный, к тому же его можно транслировать и на другие ТЭЦ компании, – говорит заместитель директора по эксплуатации ТЭЦ-9 Олег Шулья. – Была уверенность, что на отборочном этапе войдем в число призеров, но первого места, если честно, не ожидали. Теперь в финале будем бороться за призовое место.
Автор проекта по улучшению условий труда и экологии, начальник оперативно-диспетчерской службы участка тепловодоснабжения и канализации Усть-Илимской ТЭЦ Елена Ступина участвует в конкурсе проектов по развитию производственной системы участвует регулярно. Проект «Создание эталонного участка «Тепловая насосная станция левого берега» стартовал в прошлом году. Его суть, как поясняет Елена, – сделать работу на насосной станции максимально безопасной и комфортной, научиться видеть потенциальные риски.
Одно из направлений – наведение эстетического порядка, в ходе которого покрасили оборудование насосной станции (насосы, трубопроводы, площадки обслуживания). Елена отмечает, что персонал активно включился в эту работу. Люди буквально «вжились» в проект и продолжают внедрять улучшения до сих пор.
– Для меня участие в этом конкурсе – прежде всего опыт и стимул к дальнейшему развитию, – говорит Елена. – Мы делимся своими идеями, берем на заметку лучшие практики, которые затем применяем в своей работе – синергетический эффект налицо.
