Личный опыт активного участника проекта.
Благодарим службу по коммуникациям КАО «Азот» за предоставление данного материала.
Константин Смирнов пришёл на «Азот» в 1992 году после техникума, начинал с должности аппаратчика, затем вырос до мастера смены. А с 2010 года он трудится в цехе газового сырья (ЦГС) – на участке транспортировки аммиака.
Кроме портала, мы предлагаем вам и альманах «Управление производством». Все самое интересное и уникальное мы публикуем именно в нем. 300+ мощных кейсов, готовых к использованию чек-листов и других полезных материалов ждут вас в полном комплекте номеров. Оформляйте подписку и получайте самое лучшее!
– Когда осенью прошлого года ЦГС включился в проект БСА-Трансформация, попросился в команду ДРБСА (дирекции по развитию БСА) в качестве стажёра. Стало интересно познакомиться с инструментами Бизнес-системы, понять, что такое бережливое производство, – вспоминает Константин Смирнов.
Одно из направлений, которое изучал в рамках проекта Константин – «Безопасное рабочее пространство». С другими менеджерами-стажёрами из цеха он начал изучать радар БРП. Это чек-лист, с помощью которого оценивается отдельно взятый участок цеха или даже отметка, на качественный уровень безопасности. Потом новички приступили к первым обходам. В зоне ответственности Константина Смирнова был корпус 683/1 – отделение компрессии участка транспортировки аммиака.
– Основных замечаний было несколько. К примеру, резервное оборудование хранилось прямо на полу – это не по правилам, необходимы подставки. Были плохо закреплены некоторые опоры трубопровода, по которому транспортируется газообразный аммиак. Отсутствовала разметка маршрутов безопасного передвижения персонала, цветовое обозначение трубопроводов и направление потока среды. Не был окрашен заземляющий контур. Ещё пример, вроде мелочь, но в направлении безопасности на производстве и охраны труда как раз мелочей и не бывает: на ёмкости для хранения промасленной ветоши были острые края, при этом не было даже ручки, чтобы открывать эту ёмкость. Также было много старых обесточенных проводов, – рассказывает Константин Смирнов.
Как с выявленными нарушениями боролись? Выработали мероприятия, установили сроки их выполнения, назначили ответственных.
– Ценность инструмента БРП в том, что люди учатся оценивать своё рабочее пространство с точки зрения рисков. Перед сменой важно оценить, что может негативно влиять на твою личную безопасность в процессе выполнения работ. Оценка по радару проводится регулярно на каждом участке, где был внедрён инструмент БРП. Это помогает постоянно совершенствовать состояние уровня безопасности. Откат к прошлому точно исключён.
Что касается вовлечённости, конечно, на первых порах много было негатива и отрицания. Но когда люди сами начали включаться в работу, почувствовали позитивные перемены – настроение изменилось в лучшую сторону. До идеала, конечно, ещё далеко, но мы к нему делаем шаги, – рассуждает Константин Смирнов.
На втором этапе проекта БСА-Т – фазе поддержки – на участке транспортировке аммиака для внедрения БРП взяли сразу два участка. Знаний и наработанного опыта уже хватало у коллектива цеха, тем более что всегда рядом менеджеры ДРБСА, которые помогали с консультациями и реализацией намеченных мероприятий.
Инструкции, шаблоны и алгоритмы для старта проекта LEAN вы можете найти в практическом руководстве по внедрению бережливого производства.
– В мае, после завершения двух фаз проекта, я вернулся на прежнее место работы. Теперь, кроме того, что я мастер сменный, отвечаю за БРП в корпусе 959 – отделении компримирования ЦГС. В настоящее время обход с радаром БРП для меня – стандартная процедура. Сейчас оценка участка – 90 %. Небольшие недочёты будут, конечно, всегда, но важно постоянно работать над их поиском и устранением. Опыт стажировки в ДРБСА был ценен тем, что познакомился с новыми направлениями, подтянул многие навыки. А ещё поменялось отношение к работе, пожалуй, стал более ответственно к каждой задаче подходить, – сделал вывод Константин Николаевич.
Текст: Юлия Попова. Фото предоставлено редакцией газеты «За большую химию»
