Химик 0 комментариев

Производственный ренессанс: история одного проекта

Департаментом производственной системы на «Химпроме» активно реализуется ряд проектов по повышению эффективности работы цехов.

Департаментом производственной системы на «Химпроме» активно реализуется ряд проектов по повышению эффективности работы цехов.

Сегодня мы расскажем о результатах проекта по повышению производительности труда в цехе № 110. Его основной целью являлось достижение выхода по току по электрощелоку на стадии электролиза до 95%.

Все самое интересное и уникальное мы публикуем в альманахе «Управление производством»300+ мощных кейсов, готовых к использованию чек-листов и других полезных материалов ждут вас в полном комплекте номеров. Оформляйте подписку и получайте самое лучшее!

В конце мая команда проекта ознакомила руководство завода с основными результатами и достижениями проекта и передала их для дальнейшей работы цеховой рабочей группе.

Напомним, что в проекте 6 СИГМ работы выполняются в несколько циклов. Эти циклы называются методом DMAIC (первые буквы от английских слов – Defi ne, Measure, Analyze, Improve, Control):

  • идея и определение (определяется направление работы);
  • измерение (измеряются текущие показатели процесса, которые нужно улучшить);
  • анализ (проводится анализ процесса для установления главной причины неудовлетворительной работы);
  • улучшение (улучшение процесса);
  • контроль (контроль состояния улучшенного процесса в течение установленного времени).

Основные направления

Работы в проекте реализовывались по девяти основным направлениям.

Первым делом необходимо было наладить правильную систему измерений параметра, увеличения которого мы хотели достигнуть – выхода по току. Для учета наработки электрощелоков установили расходомер РЭМ-1000, на ладили систему учета всех параметров, которые влияют на выход по току и утвердили правильную систему учета.

Следующее направление работы проекта – улучшение и стабилизация качества рассолов. На стадиях «Измерение» и «Анализ» обратили внимание на нестабильную концентрацию рассолов и высокую корреляцию данного факта с выходом по току электрощелоков. Отметили, что на качество и стабильность концентрации рассолов влияют аномальные морозы, переходы с основного рассольного трубопровода на резервный, проблемы подачи барводы в порт, пропуск бар-воды в сырой рассол, некорректная таблица по определению концентрации рассола в зависимости от плотности и температуры.

«Для стабилизации концентрации в сыром рассоле нужно поддерживать определенный уровень соли в баке-растворителе поз. 1 и объемную подачу бар-воды на ее растворение. Уровнемер на этом баке поставить нельзя, так как будет большая погрешность в показании прибора из-за неравномерности распределения соли в баке. Пока достаточно установить камеру за контролем соблюдения его уровня. Также требуется замена приборов на подаче воды и мини-автоматизация узла в порту», – отметил начальник цеха № 110 Владимир Гомаюнов.

Были проведены работы по достижению нормы концентрации очищенного рассола на электролиз. Для его приготовления берутся сырой и обратный рассолы в разных соотношениях в зависимости от их концентрации и потребности электролиза. Раньше не всегда получалось достичь нормы. Для стабилизации концентрации очищенного рассола разработали и внедрили калькулятор смешения сырого и обратного рассолов. Данное мероприятие привело к снижению процента отклонений от регламентной нормы с 31 % до 5%.

Для диагностики состояния электролизеров и вывода их в ремонт разработана и внедрена Аналитическая таблица технического состояния электролизеров. В ней отражается динамика изменения технического состояния 138 электролизеров по 10 параметрам. Все 1380 параметров в голове удержать сложно, поэтому эта таблица так необходима. Для вывода в ремонт электролизеров разработана система приоритизации по 13 категориям. Она позволяет грамотно планировать ремонты электролизеров, а также применять корректирующие мероприятия для устранения некритичных отклонений показателей от расходных норм.

Новая система мотивации ремонтного персонала – следующее направление проекта. С марта введено в действие новое премиальное положение для персонала участка ремонта ванн. С того времени наблюдается увеличение выполнения плана ремонтов на 40%.

И последнее направление работы – ускорение процесса ремонта электролизеров. Для этого были определены «узкие места» при проведении ремонтных работ с использованием инструмента КПСЦ и внедрены мероприятия по их устранению, закуплены необходимые для ремонтов инструменты, снижены риски внезапных остановок ремонтных работ.

Выводы и результаты

Цель проекта на конец апреля достигнута на 62%. Выход по току удалось повысить на 1,6% вместо запланированных 2,6%. Среднее значение по апрелю – 94,1%. Во время проекта в работу вовлечено 57 человек из цехов № 110, 43, ПКО, ООбР и УЗ. Специалисты применяли на практике методы проектного управления, статистического анализа, планирования и приоритезации работ, методы анализа и снижения потерь, изучили новые программы для улучшения эффективности своей основной работы.

Во время проекта зафиксированы и реализованы изменения. К ним относятся: новая методика учета наработки и новая формула расчета выхода по току электрощелоков, электронные журналы, таблица для определения концентрации сырого рассола, калькулятор смешения рассолов, аналитическая таблица состояния электролизеров, стандартная операционная процедура для аппаратчиков электролиза, система приоритетов по выводу в ремонт электролизеров, премиальное положение для бригады участка ремонта ванн и мероприятия по ускорению ремонта ванн.

«Стадия «Улучшение» длилась с февраля по апрель 2021 года. Все запланированные мероприятия выполнены. В мае проект передан в цеховую деятельность, и с июня по август – контроль процесса поддержания работы цеха в формате повышения производительности», – прокомментировала менеджер проекта Наталья Коморная.

Инструкции, шаблоны и алгоритмы для старта проекта LEAN вы можете найти в практическом руководстве по внедрению бережливого производства.

КОММЕНТАРИЙ ЭКСПЕРТА

Главный инженер проекта Алексей ПОРТНОВ:

«Проект дал цеху № 110 возможность реализовать часть идей, которые раньше никак не удавалось внедрить в производство. Участвовать в нем было очень интересно, многое получилось. Сложности были в организации деятельности малых рабочих групп, так как такой проект был беспрецедентным для коллектива цеха. Здесь мы сами могли «творить» историю цеха, решать вопросы, которые давно «висели» в воздухе. Цель проекта была четкой, ясной, и было всем понятно, к чему мы стремимся и какими способами этого можем добиться. Проект задал вектор развития цеха в целом. Благодарю всех участников за слаженную работу в целях повышения эффективности работы подразделения. Подобные программы помогают раскрыть свой потенциал, самореализоваться».

0 комментариев
Отправить
обсуждения
Толковая статья автора-практика. Полная версия - в крайнем номере альманаха "Управление произво... Из личного опыта: как вовлечь сотрудников в процесс непрерывного совершенствования
Никакая программа не позволяет "выявлять причины брака", только сигналы об изменениях в пр... За качество берётся статистика: SPC на «КАМАЗе»
Добрый день, Статистическое управление процессами - это не сравнение контролируемых значений с г... За качество берётся статистика: SPC на «КАМАЗе»
Узнайте больше Альманах “Управление производством” 300+ мощных кейсов, готовых к использованию чек-листов и других полезных материалов
Альманах “Управление производством”