Расскажем, какие из проблем удалось решить в течение двух месяцев.
Осенью 2022 года были подведены итоги реализации двух проектов по улучшению сборочных цехов 04 и 06 – «К53-69» и «50-68.3» АО «Элеконд» соответственно. В первом этапе проведена диагностика текущего состояния. Ее результатом стал утвержденный план мероприятий по внедрению улучшений с использованием базовых инструментов бережливого производства, таких как производственный анализ, система 5С, матрица компетенций, стандартизированная работа и другие. О достигнутых результатах и внедренных инструментах подробно рассказали участники рабочих групп проектов. О главных моментах реализации проектов рассказал Николай Алексеевич Франк, начальник бюро развития производственной системы планово-экономического отдела АО «Элеконд».
Кроме портала, мы предлагаем вам и альманах «Управление производством». Все самое интересное и уникальное мы публикуем именно в нем. 300+ мощных кейсов, готовых к использованию чек-листов и других полезных материалов ждут вас в полном комплекте номеров. Оформляйте подписку и получайте самое лучшее!
В фокусе проекта в сборочном цехе 06 стал участок намотки конденсаторов типа К50… диаметром до 21 мм и выше. По данным корпоративной информационной системы на начало проекта выработка достигала 24%. Рабочей группой были выявлены причины низкой выработки:
Для чего же необходимо сменное задание? В первую очередь, оно говорит сотруднику, что именно ему необходимо делать; во вторую, руководителям становится понятно загружен ли участок полностью. При возникновении каких-либо проблем будет оперативно принято решение по корректировке процессов. Без этого инструмента невозможно понять эффективно работает участок или нет.
Первым шагом на пути к ежедневному сменному заданию стало создание файла в программе для работы с электронными таблицами с возможностью формирования сменного задания, исходя из норм трудоемкости, и возможностью проведения детального производственного анализа, то есть анализа выработки каждого сотрудника ежедневно. Параллельно разрабатывалась форма сменного задания в системе «Олимп» с возможностью проверки фактического наличия полуфабрикатов на складах цеха.
Что касается потери времени на поиск технологической тары В-0140 и В-040, они составляли до 80 минут в день на каждого сотрудника участка. Проблема была решена:
Проблема потери времени основных рабочих на перемещение до рабочего места распределителя работ возникает при необходимости предъявления основными рабочими специалистам различных бумажных журналов, таких как опробование фольги или журнала о прохождении. Расстояние, которое сотрудник проходил за журналом, составляло в среднем 30 метров, плюс время, затрачиваемое на поиск журнала, что по времени, примерно, составляло 10 минут на каждого сотрудника. Решением стало перемещение рабочего места распределителя работ непосредственно на участок намотки с последующей организацией рабочего места (установкой компьютера, сканера штрих-кода для удобства работы, внедрение принципов системы 5С), расстояние на перемещение и поиск технологической документации сократилось на 25 метров и до 2-3 минут соответственно.
Типовые инструкции, шаблоны и алгоритмы для внедрения системы 5S вы можете найти в практическом руководстве по внедрению 5S.
Это та небольшая часть проблем, которые удалось решить в течение двух месяцев. К сожалению, в процессе выдачи сменного задания были выявлены проблемы, которые не решить в короткий срок. Например, длительное ожидание полуфабрикатов
При выдаче сменного задания была выявлена проблема длительного ожидания полуфабрикатов, то есть сменное задание выдавалось, но комплектующих для осуществления операции намотки не было, так как обнаружилось несоответствие данных в информационной системе и фактических данных, что приводит к снижению выработки (потери времени в период с 16 недели по 35 неделю этого года на участке составили 692 часа, что суммарно составляет примерно по 36 часов в неделю или 8 часов в день уходило на простой основных рабочих).
Для решения данной проблемы были предприняты следующие меры: в июне силами распределителя работ была проведена сверка остатков (пластина анодная, пластина катодная, вывод анода и катода) и последующая корректировка; в начале августа была проведена еще одна сверка остатков силами бюро развития производственной системы, распределителей работ совместно с начальником участка, после чего по результатам сверки были скорректированы реальные остатки, но полностью простои основных рабочих исключить пока не удалось. Для решения данной проблемы предлагается ввести системный подход к прохождению материалов, начиная с центрального склада и заканчивая автоматическим пересчетом остатков полуфабрикатов с учетом намотанных секций.
Вопрос отсутствия инструмента для мотивации к повышению личной выработки основного рабочего был также подробно проработан.
Для заинтересованности сотрудников в выполнении сменного задания, соблюдения технологической дисциплины и мероприятий в рамках системы 5С было предложено ввести систему сбалансированных показателей, которая основывается на ключевых показателях эффективности каждого сотрудника, от рабочего до начальника цеха. Были разработаны девять показателей, где один дополняет другой. Каждый показатель имеет свой удельный вес. Данная система позволит повысить мотивацию.
Юлия Лошкарева
