Как в цехе № 1 челябинского завода ОМК выстроили ритмичный график производства и увеличили выпуск штампосварных деталей.
Благодарим редакцию единой корпоративной газеты "Территория ОМК" за предоставление данного материала.
146 млн рублей составил экономический эффект реализации проекта в цехе № 1 челябинского завода в 2022 году.
Термо-прессово-сварочный цех № 1 челябинского завода ОМК специализируется на выпуске штампосварных соединительных деталей трубопроводов (ШСДТ). Это изделия большого диаметра для строительства магистральных трубопроводов. Около 50 процентов заказов приходится отводы, 34 процента – на тройники, 16 процентов – на переходы и прочие изделия.
Цель проекта по повышению эффективности работы цеха – увеличить производство ШСДТ с 5,6 тысячи тонн до 7,28 тысячи тонн в год. Идеальный годовой показатель – 8,1 тысячи тонн.
В проект вовлекли старших мастеров и специалистов по планированию подразделения, инженеров-конструкторов, технологов, представителей дирекции по экономике и финансам, дирекции по энергетике и ремонтам, специалистов по мотивации и нормированию труда. Куратором проекта стал начальник отдела по управлению эффективностью Николай Иванов.
Кроме портала, мы предлагаем вам и альманах «Управление производством». Все самое интересное и уникальное мы публикуем именно в нем. 300+ мощных кейсов, готовых к использованию чек-листов и других полезных материалов ждут вас в полном комплекте номеров. Оформляйте подписку и получайте самое лучшее!
Проект, направленный на повышение эффективности работы термо-прессово-сварочного цеха № 1 открыли в сентябре прошлого года, а промежуточные итоги подвели в декабре. Применив инструменты производственной системы, на заводе увеличили выпуск штампосварных соединительных деталей трубопроводов на 10 процентов.
– Ключевая проблема первого цеха – неритмичная загрузка. Цех выпускает широкую номенклатуру штампосварных изделий, в основном отводы и тройники. Цепочка производства этих соединительных деталей пересекается в двух местах: на этапе плазменной резки и на этапе механической обработки, – рассказал специалист-аналитик отдела по управлению эффективностью челябинского завода ОМК Никита Дерябин. – И вот тут мы увидели слабое звено техпроцесса: очередность резки трубной заготовки и мехобработки торцов изделий определяли либо планировщики цеха, либо сами рабочие, причем весьма субъективно. Это приводило к накладкам и задержкам выпуска того или иного вида продукции.
Команда проекта провела хронометраж всех технологических операций – тогда и выявили нерациональные потери времени при плазменной резке и механической обработке. Проанализировали также данные о наработках ключевого оборудования и о трудоемкости выполнения каждой технологической операции, составили с их помощью диаграмму Ганта – график, на котором наглядно видно, насколько интенсивно и в какие временные отрезки загружены все 80 станков в цехе.
Инструкции, шаблоны и алгоритмы для старта проекта LEAN вы можете найти в практическом руководстве по внедрению бережливого производства.
– Главная задача, которую предстояло решить, – выстроить ритмичный график производства, чтобы выпуск одного вида деталей (тройников) не мешал выпуску другого вида деталей (отводов), – объясняет Никита Дерябин. – Мы провели анализ движения изделий, оценили систему планирования и увидели, что запуск продукции в производство происходит поздно – примерно в 20-х числах текущего месяца, а это грозит авралами и невыполнением плана. У большинства изделий длительный цикл производства (у некоторых – до полутора месяцев). Соответственно, чтобы сделать их в январе, запуск в производство мы должны были начать в декабре. Во-первых, мы договорились запускать изделия 10 числа предыдущего месяца, а во-вторых, решили, что два газорезательных станка будут работать в круглосуточном режиме (один из них режет заготовку для тройников, другой – для отводов).
Еще одним результатом проекта стало то, что график производства изделий в цехе теперь формируется в автоматическом режиме. В системе видны вся загрузка оборудования, движение всех изделий с одного технологического передела на другой. Это помогает специалистам по планированию видеть общую картину производства и вносить коррективы в производственные задания.
Кроме того, члены рабочей группы проекта определили минимальную рациональную партию (под партией понимаются изделия одного вида). Например, есть производственное задание на месяц: произвести 40 тройников. Запускать все 40 изделий нецелесообразно, стоит разбить их на партии по 10 штук. Параллельно можно запустить в производство 10 тройников и 10 отводов. Такая очередность запуска дает равномерную загрузку всех потоков, тройники и отводы не дожидаются своей очереди на мехобработку.
– В итоге уже в декабре прошлого года мы сумели произвести на 23 отвода больше, чем планировали. Это на 10 процентов больше плана, – подчеркнул куратор проекта Николай Иванов. – Проект продолжается, и сейчас успешный опыт дозагрузки существующих мощностей за счет корректного планирования производства тиражируется в других цехах завода.
Светлана Кулагина. Фото: Вячеслав Хабаров
