В ачинском филиале РИК реализуется проект повышения эффективности работы ремонтно-механической базы.
Благодарим редакцию газеты "Вестник РУСАЛа" за предоставление данного материала.
Сегодня компания «РУС-Инжиниринг» вынуждена заказывать у сторонних подрядных организаций 10 тыс. тонн фасонного литья в год. И это на фоне собственной мощной производственной площадки, имеющейся в Ачинске, которая изначально создавалась как отраслевая – для обеспечения литьем и деталями алюминиевых заводов всей восточной части страны. Поэтому неудивительно, что руководством РУСАЛа было принято решение восстановить проектные мощности ремонтно-механической базы ачинского филиала РИК и возложить на нее максимально возможный объем производства запчастей.
В начале нынешнего года на рембазе был открыт соответствующий проект, направленный на увеличение объемов производства фасонного литья более чем в два раза – с 4 тыс. тонн в 2012 году до 10 тыс. тонн в 2013-м.
– На первом этапе мы провели анализ текущего состояния производства, – рассказывает руководитель проекта Евгений Леонтьев. – Поиски причин невыполнения плана привели нас в литейный цех, где были подробно рассмотрены три основных участка: плавильный, формовочный и термообрубной. Выяснилось, что плавильный и термообрубной участки имеют возможность пропускать через себя больший, чем сейчас, объем материала, а слабым звеном является участок формовки, где систематически не выдавалось плановое количество форм.
Главных проблем на участке формовки оказалось три. Первая – это потери на запуск, которые заключались в ожидании подготовки материалов, инструмента и оснастки в начале каждой смены. Как следствие, отсутствовала четкая подготовка производства и передача смены в целом. Например, на сталелитейном и чугунолитейном переделах сотрудники не имели своих конкретных рабочих мест. Зачастую они отправлялись на те участки, где до этого не работали, и время, затрачиваемое на запуск смены, занимало до полутора часов.
Вторая проблема заключалась в потере организации производства. Это выражалось в низкой управляемости, отсутствии стабильного недельного планирования и контроля за исполнением сменного задания. Линейные руководители в условиях частого аврала просто не имели возможности в течение смены контролировать работу и вносить необходимые корректировки в задание.
Третья проблема – потери из-за простоев оборудования. Они были вызваны отсутствием закрепления оборудования за технологическим персоналом, его планового и ежесменного обслуживания. Большой минус к производительности также добавляли и потери при переходах на резервное оборудование.
Первым ключевым мероприятием, которое в рамках проекта повышения эффективности работы РМБ выполнили специалисты рембазы, стало закрепление номенклатуры и персонала за рабочими местами. Было четко разграничено, на каких машинах и какой вид продукции должен производиться. А для того чтобы заказанная партия деталей была произведена точно в срок, рассчитали необходимое количество человек в звене и определили его пофамильный состав, закрепив каждого работника за конкретным местом.
– Человек, став хозяином своего рабочего места, оставляет свой инструмент и, вернувшись сюда на следующий день, без задержек сразу приступает к работе, – рассказывает Евгений Леонтьев. – Это позволило сократить время запуска смены до 15 минут. Кроме того, выполнение производственной программы стало возможным в течение одной смены, хотя раньше приходилось подключать вторую, а кое-где и третью смены. Также удалось высвободить часть оборудования, которое перевели в резерв, и приступили к его плановому ремонту.
Следующим шагом повышения эффективности работы стало создание эталонного участка на формовочных линиях чугунолитейного передела. На нем была организована отработка инструментов производственной системы и обучение персонала.
Фото 1. На эталонном участке литейного цеха были организованы отработка подходов и методов производственной системы, обучение персонала
Для оперативного решения проблем здесь были введены листы производственного анализа. В них персонал формовочного участка ежечасно ставит отметки о количестве изготовленных форм. Если план не выполняется, то здесь же записываются причины. С помощью цепочек помощи, представленных в виде наглядных схем, обеспечивается коммуникация между работниками и руководителями вплоть до директора рембазы. В зависимости от характера проблемы и времени простоя оборудования, информация передается на соответствующий уровень принятия решения. Эти и другие инструменты производственной системы начали тиражироваться на других участках литейного цеха.
Большую роль сыграла апробация перевода персонала на сдельно-премиальную систему оплаты труда. Она дала ощутимый результат – производительность труда выросла более чем на 30%. Если в январе нынешнего года, когда коллектив работал еще по прежней, повременной схеме, данный показатель составлял 3,6 т/чел., то спустя два месяца после нововведения выработка поднялась до 4,8 т/чел. По основным технико-экономическим показателям суммарная производительность по цильпебсам и фасонному литью в январе составила 795 тонн, в феврале – 1072, в марте – 1156 тонн.
За счет снижения разного рода потерь неплохих результатов удалось добиться и в части себестоимости продукции: за январь-март она снизилась с 52,62 до 45,05 тыс. рублей на тонну литья. Такая положительная динамика в производительности сказалась и на средней заработной плате работников. Если в январе она составляла 22,7 тыс. рублей, то уже к марту выросла до 25,7 тыс. рублей.
Другое направление повышения эффективности работы литейного цеха – качество, которое является причиной потери около 20% производительности. Некачественное литье приводит к увеличению себестоимости и времени производства продукции, дополнительным трудозатратам. Здесь перед подразделением стоит цель снизить уровень внутреннего брака с 6 до 2% от общего объема производства.
– Самыми распространенными видами брака являются наросты, газовые и земляные раковины, размыв формы, пригар, – рассказывает Евгений Леонтьев. – Основной «поставщик» дефектов – тот же самый участок формовки. Причинами служат слабая технологическая дисциплина, некачественная сборка и заливка форм. В результате снижается производительность следующего, термообрубного участка, где тратятся лишние время и силы на устранение дефектов.
Для исправления сложившейся ситуации на формовочном участке была введена точка контроля качества технологами и бригадирами совместно со службами главного металлурга и ОТК. Ежедневно по утрам специалисты рассматривают коренные причины возникновения того или иного дефекта. Здесь же находится лист решения проблем, где прописываются конкретные мероприятия по их устранению. Ставятся четкие сроки, назначаются ответственные специалисты. Кроме того, еженедельно на рембазе проходят дни качества, где разбираются те вопросы, которые не удалось решить на точке контроля в рабочем порядке.
Для повышения качества ремонтники также используют специализированное программное обеспечение. Это позволяет им моделировать литейные процессы, прогнозировать и исключать различные дефекты на стадии разработки технологии литья и изготовления оснастки путем изменения летниково-питающей системы, добавления дополнительных прибылей или выпаров и др. В результате появляется возможность получить максимально годную отливку.
Фото 2. Благодаря применению современных формовочных материалов удается добиться хорошего качества поверхности отливки
Большое внимание уделяется применению новых формовочных материалов: жидкостекольных, холоднотвердеющих и других смесей. Проводится работа по внедрению новых антипригарных красок для покрытия изложниц. Таким образом, удается добиться хорошего качества поверхности отливки, ее лучшей выбиваемости.
Благодаря проделанной работе по повышению производительности и качества продукции рембазы у ачинского филиала РИК появилась возможность увеличить объем выпуска деталей и запчастей для алюминиевых заводов Компании. Уже сегодня солидный портфель заказов – около 40% от ежемесячного объема фасонного литья – приходится на производство кронштейнов для анододержателей и секций газосборных колоколов. Заказчиками выступают КрАЗ, САЗ, ИркАЗ и строящийся БоАЗ. В перспективе ачинские ремонтники планируют снабжать фасонным литьем еще БрАЗ и НкАЗ. Производство этой продукции, безусловно, будет развиваться по мере повышения объемов, улучшения технологии и качества литья.
Фото Евгения Леонтьева
