Исключили почти километр лишних перемещений и сэкономили более 2 млн рублей в год. Таковы итоги реализации проекта по оптимизации процесса доставки турбокомпрессоров на сборочный конвейер на заводе двигателей.
Благодарим редакцию газеты "Вести КАМАЗа" за предоставление данного материала.
Переезд участка разворота ТКР помог сэкономить больше 2 млн рублей в год
Суть рацпредложения – переместить участок разворота турбокомпрессоров поближе к испытательным боксам. Раньше он располагался в 106-м цехе. Так что после сборки продукцию везли на испытания – на участок, удалённый от цеха на 462 метра, потом обратно – для проведения разворота на правый и левый угол. Затем продукция поступала на сборочной конвейер двигателей, расположенный в 350 метрах от цеха. При такой логистике, помимо того, что изделия «наматывали» лишние сотни метров, ещё и дополнительно затрачивалось дизтопливо, простаивало оборудование.
Все самое интересное и уникальное мы публикуем в альманахе «Управление производством». 300+ мощных кейсов, готовых к использованию чек-листов и других полезных материалов ждут вас в полном комплекте номеров. Оформляйте подписку и получайте самое лучшее!
После переезда участка разворота на площади станции испытания всё изменилось. Погрузчик также перевозит турбокомпрессоры с участка сборки на станцию, но затем испытанные изделия перемещаются в соседние боксы – на участок разворота. Откуда погрузчик везёт ТКР до конвейера всего 100 метров.
«В итоге протяжённость маршрута перевозки ТКР сократилась с 1274 метров до 562-х, а время перемещения – с 778,5 до 343,4 минуты в год. Количество рейсов снизилось с 5550 до 3666 в год. Ожидаемый экономический эффект – 2,24 млн рублей ежегодно», – сообщил начальник цеха 106 Андрей Антонов.
На двигатель V8 устанавливается по два турбокомпрессора – левый и правый
Татьяна ИВАНОВА. Фото: Виталий ЗУДИН
