Расскажем о двух проектах, уже одобренных к внедрению на экспертном совете.
Движение рационализаторов на Архангельском ЦБК развивается. В конце октября на комбинате состоялось очередное заседание экспертного совета, на котором рассмотрели новую партию предложений по улучшению производственного процесса. Из восьми предварительно одобренных экспертами заявок собрание отобрало семь. Каждая такая идея делает работу предприятия эффективнее и безопаснее, а их авторы получают денежное вознаграждение, размер которого может достигать миллиона рублей!
Кроме портала, мы предлагаем вам и альманах «Управление производством». Все самое интересное и уникальное мы публикуем именно в нем. 300+ мощных кейсов, готовых к использованию чек-листов и других полезных материалов ждут вас в полном комплекте номеров. Оформляйте подписку и получайте самое лучшее!
Система стимулирования инноваций действует на комбинате с 1 февраля 2018 года. Возможность подать предложение по улучшению есть у каждого сотрудника. Экспертный совет, изучив представленную идею, может согласовать её внедрение, а также выделение необходимых ресурсов на её реализацию. Рационализаторы, чьи проекты были одобрены к внедрению, получают денежную премию. Кроме того, идея может быть направлена на доработку с указанием срока повторного вынесения предложения на экспертный совет.
– Эта инициатива представляет собой мощный инструмент, позволяющий нам всем внести вклад в развитие и совершенствование нашего предприятия, – отмечает начальник управления по организационному развитию Алексей Гулин. – Каждое предложение имеет значение и все шансы стать решительным шагом к улучшению деятельности компании.
Расскажем об идеях 2024 года. За прошедшие 10 месяцев текущего года поступило 40 предложений, 13 из них одобрены экспертным советом, а четыре уже внедрены. Некоторые инициативы отправлены экспертами на доработку или ждут рассмотрения.
Теперь о проектах, одобренных к внедрению на экспертном совете, который прошёл 31 октября. Так, коллектив производства целлюлозы столкнулся с проблемой на сушильном участке – на упаковочных линиях допускались отклонения веса кип целлюлозы от установленной нормы. Точный вес кипы очень важен. При недовесе будут претензии от покупателей. При перевесе несёт убытки комбинат.
Но точно определить время и установить работника, у которого происходила подобная ситуация, было невозможным. Ранее на упаковочной линии была создана система блокирования кип с отклонениями от заданного веса. Но на процесс всё так же влиял человеческий фактор.
Группа рационализаторов нашла решение. Они предложили интегрировать систему идентификации на базе RFID-меток в автоматизированную систему оперативно-диспетчерского управления. Если говорить проще, то перед началом работы на линии сотрудник прикладывает брелок, похожий на ключ от домофона, со своим номером к терминалу. Благодаря этому можно отслеживать, когда и у кого было несоответствие в стандарте веса. Это позволяет определить, какой сотрудник допускает отклонения от веса, понять причины и устранить их.
– Данный метод позволяет минимизировать человеческий фактор в системе и повысить точность веса кип, – рассказал Дмитрий Казначеев. – Ещё появляется возможность анализировать рабочее время человека на линии и выявлять факторы, влияющие на отклонение веса кип от нормы. Это способствует повышению общей дисциплины и производительности труда.
Кстати, для этого предложения создавалось собственное программное обеспечение. На его разработку и тестирование рационализаторы затратили почти три месяца.
Сегодня идея внедрена и отлично работает. Результат налицо: раньше за одну смену число отклонений по весу кип могло доходить до 20 штук, а уже в процессе тестирования новой системы их количество снизилось до трёх. С течением времени становится всё больше дней, когда всё идеально.
Ещё одно рацпредложение поступило от сотрудников древесно-биржевого производства. ДБП, кстати, из года в год является лидером по общему числу практических идей. Свежее решение касается оптимизации работы короподготовительного оборудования в третьем древесно-подготовительном цехе. Дело в том, что используемая в процессе окорки вода засоряется остатками коры и частиц древесины. Для очистки эта вода подаётся в дренажные конвейеры, но сита часто забиваются древесным скопом. Процесс рубки баланса приходится останавливать, а дренажные сита промывать мойкой высокого давления.
В 2023 году в связи с пуском на производстве биологической очистки системы локальной очистки стоков на ДПЦ-3 изменились требования к концентрации взвешенных веществ в стоках. На дренажных конвейерах были установлены новые сита, в результате их пропускная способность значительно увеличилась. В течение последнего года экспериментально была опробована работа узла короподготовки ДПЦ-3 с использованием одного дренажного конвейера (до этого в работе всегда находились два). Данный эксперимент показал, что один дренажный конвейер по производительности справляется с объёмом коросодержащих вод работающего цеха.
По результатам проведённых мероприятий от ДБП поступило предложение по оптимизации работы короподготовительного оборудования. Во-первых, уменьшить длину дренажных конвейеров, что позволит сократить затраты на их обслуживание и ремонт, а также уменьшить количество потребляемой электроэнергии. Во-вторых, произвести перетрассировку труб, из которых подается вода на дренажи. Это поможет продлить срок службы цепей и скребков, расположенных близко к водной системе. И, в-третьих, установить дополнительные спрыски под сита, что обеспечит размывку скопа, предотвратит забивание дренажной системы, а значит, сократит время на обслуживание конвейера технологическим персоналом и в целом повысит стабильность работы цеха.
Уже сейчас авторы прорабатывают следующее предложение – по отделению скопа из самого бассейна, благодаря чему продлится срок службы нескольких позиций технологического оборудования.
Еще более 500 других идей вы можете посмотреть здесь – «Кайдзен и рацпредложения: примеры из жизни» и «База рацпредложений».
Чтобы направить своё предложение по улучшению, его необходимо оформить на специальном бланке, описав существующую проблему и предлагаемое решение. Образец бланка можно скачать на внутреннем портале АЦБК или взять около ящиков «Предложения по улучшению», размещённых в фойе здания управления и на пешеходных КПП комбината. Бланк с заявкой необходимо опустить в специальные боксы либо принести в отдел развития систем менеджмента, также можно направить в виде PDF-файла по электронной почте.
Текст: Софья Саитбаталова. Фото Сергея Сюрина
