Результатом проекта стал существенный экономический эффект за счет сокращения затрат на материалы и утилизацию их отходов.
Экспертов корпоративного этапа конференции «Будущее создается сегодня» Группы ГАЗ впечатлили и достигнутые улучшения, и их эффектная презентация. Авторы идей – мастера цеха окраски кузовов Горьковского автозавода Александра Шарова и Юлия Седова.
Кроме портала, мы предлагаем вам и альманах «Управление производством». Все самое интересное и уникальное мы публикуем именно в нем. 300+ мощных кейсов, готовых к использованию чек-листов и других полезных материалов ждут вас в полном комплекте номеров. Оформляйте подписку и получайте самое лучшее!
Александра и Юлия давно работают вместе на линии герметизации в цехе окраски кузовов. На этом участке в специальных камерах на внутреннюю и внешнюю поверхность цельнометаллических кузовов наносится герметик (мастика), который обеспечивает защиту от коррозии и максимальную изоляцию внутреннего пространства автомобиля от шума. Молодые мастера постоянно внедряют различные улучшения производственного процесса, но рассказать о своих достижениях на конференции «Будущее создается сегодня» решили впервые. Над проектом «Рациональное использование ресурсов на линии герметизации» дебютантки впервые работали совместно, и результат оказался успешным. Проект занял первое место в секции «Эффективность использования ресурсов» сначала в дивизионе «Коммерческие автомобили», а потом и на корпоративном этапе конкурса.
Результатом проекта стал существенный экономический эффект за счет сокращения затрат на материалы и утилизацию их отходов. Были решены ключевые задачи, внедрено семь кайзенов, стандартизированы четыре рабочих места, разработаны стандарты обслуживания оборудования. Победительницы уверены, что свою роль сыграла и подача информации в ходе презентации.
Мероприятия по снижению затрат на производстве проводятся постоянно. Юлия и Александра работают в одну смену и дружат, поэтому им было удобно объединить усилия. Объектом совместного внимания стала камера по нанесению противошумной мастики (ПШМ). В работе над проектом Александра и Юлия применяли хорошо знакомые им инструменты Производственной системы (ПС). По их словам, большое содействие в работе оказывали начальник участка Анна Тарасова, а также специалисты по ПС, технологи, сотрудники сервисных служб.
К кому бы ни обращались – помогали, подсказывали, выполняли просьбы.
Решая задачи методом «одна за одной», наши героини для начала уменьшили разбрызгивание мастики при ее нанесении на днище кузова с помощью «пистолета» с насадкой – филлера. Опытным путем подобрали новый филлер с оптимальными параметрами, которые позволяли максимально точно опылять днище и свести попадание герметика на боковые поверхности к минимуму. В результате снизился расход мастики, реже теперь приходится проводить уборку камеры. Кроме того, отпала необходимость в экранах, установленных для защиты от избыточного распыления, а, следовательно, в затратах на покрывающую их пленку и ее утилизацию после использования.
Следующая задача: как уменьшить остаток неиспользованной мастики на дне резервуаров после подачи ее в камеру. Для этого при замене бочек разрезали использованный пакет с мастикой и выдавливали ее вручную, но не полностью. Идея пришла к Юлии Седовой неожиданно.
– Решив отдохнуть от напряженной работы над проектом, я поехала в деревню к бабушке и там обратила внимание, что она отжимает белье с помощью специального устройства на стиральной машине старого образца, тоже имеющего форму цилиндрического бака, – рассказывает Юлия. – Меня осенило, что тот же принцип можно применить на производстве для выдавливания из пакета остатков мастики.
Совместно с технологами выбрали и приобрели подходящее отжимное устройство, применение которого позволяет свести остатки материала почти к нулю. Экономический эффект за счет снижения расходов на герметик составил около 3 млн рублей в год.
– К тому же выполнять операцию стало удобнее, благодаря пропуску пакета через отжим меньше стало ручного труда, – добавляет Юлия.
Кроме новых филлеров и отжимного устройства в рамках проекта внедрено еще пять кайзенов. В частности, установлены шкафы для манометров, защищающие приборы от загрязнения, ножи для разрезания пакетов с мастикой заменены более безопасными ножницами, оборудовано место для их хранения.
Мероприятия по снижению себестоимости на линии герметизации продолжаются. Для дополнительного эффекта авторы этого проекта также придумали перенести на свой участок процесс очистки решеток из камеры нанесения ПШМ. До сих пор для этого их перевозили в цех окрасочных работ кузовов грузовых автомобилей. Найдено и оборудовано подходящее место, в результате время процесса снизилось с четырех дней до двух, а количество задействованных в нем сотрудников – с шести до двух.
– Сейчас это нововведение работает в тестовом режиме, мы анализируем его результаты, рассчитывается эффект от снижения трудозатрат, – говорит Александра Шарова.
Текст: Михаил Ларин. Фото газеты «Автозаводец»
