Сокращение трудоёмкости производства - важнейший фактор, определяющий уровень конкурентоспособности компании. Значимую роль в решении этой задачи играет используемый инструмент. Внедрение и грамотное использование новых технологических разработок позволяет кардинальным образом повышать эффективность производства.
Опыт работы технического управления ЛМЗ показывает, что в инструменте заложен без преувеличения огромный ресурс для оптимизации производственных операций. Так, на заводе успешно опробована и внедрена новая технология обработки резьбы на рабочем колесе для Саяно-Шушенской ГЭС. Благодаря замене оправок-удлинителей, патрона и метчика, а также новому подходу к применению смазки удалось обработать 40 отверстий одним метчиком. К заметному сокращению производственного цикла привело и применение переносного сверлильного станка для обработки цилиндрических штифтовых отверстий на стыке опоры подпятника и крышки саянского направляющего аппарата (раньше эти узлы проходили обработку в разобранном виде на расточных колонках).
Сегодня на ЛМЗ много режущего инструмента для станков изготовляется собственными силами в 24-м цехе. Это весьма трудоёмкий процесс: надо обработать полоску металла, сделав тело резца, затем обработать, припаять и заточить пластинку, а в процессе работы на станке оператору придётся неоднократно её перетачивать.
Проведённые технологами ЛМЗ исследования однозначно показали эффективность отказа от собственного изготовления инструмента и перехода к закупкам у внешних организаций инструмента со сменными пластинками из твёрдого сплава. Такая пластинка даёт больше свободы при выборе режимов резания, выдерживает более сильные нагрузки и не требует переточки - её надо либо заменить, либо перевернуть: у пластинки от двух и более режущих кромок. А за счёт того, что не придётся переделывать тело резца, инструмента со сменными пластинками потребуется меньше, чем нормализованного.
Работа по формированию перечня необходимой номенклатуры, проведённая технологами при участии специалистов российских и зарубежных компаний, охватила 230 единиц техники в 12 цехах ЛМЗ. Подсчёты показали: проект стоимостью 69 млн рублей окупится, по самым скромным оценкам, за полтора года. А вследствие масштабной замены инструмента (сформированный перечень включает несколько тысяч позиций) переход на повышенные скорости резания может позволить снизить трудоёмкость на рекордные 115,9 тысячи часов в год.
- Подобных прорывов раньше не было, даже попыток не предпринималось так сильно «выиграть» во времени, - считает заместитель технического директора по подготовке производства-начальник технического управления ЛМЗ Михаил Тюхтяев. - Однако внедрение новых резцов требует решения ряда сложных вопросов. Так, необходимо создать технологическую базу для цехов и технологов, пересмотрев сотни производственных операций и внеся огромное число изменений в техпроцессы. Сейчас решаем, каким способом это можно будет сделать наиболее эффективно и оперативно. Кроме того, есть и психологический фактор: как говорится, привычка - вторая натура, и не секрет, что новшества далеко не всегда внедряются безболезненно, иногда станочники с недоверием встречают предложения по смене технологии. Но лучшим подтверждением правильности выбранного курса являются достигнутые результаты, которые удивляют даже опытных мастеров. Существующий в мире уровень технологического развития предоставляет принципиально новые возможности, которые ещё несколько лет казались недостижимыми.
- Как-то мы опробовали в 24-м цехе алмазный карандаш для правки шлифовальных кругов, поставленный немецкой фирмой «Кайзер», - приводит пример начальник лаборатории инновационных методов механической обработки технического управления ЛМЗ Надежда Мартынчук. - Карандаш нормально отработал несколько месяцев, а потом мы подобрали российский аналог, но внедрить его не удалось: одна операция - и карандаша нет. Мы никак не могли понять, в чём дело, пока немцы не объяснили. Оказывается, они использовали синтетический алмаз, значительно превосходящий по своим прочностным характеристикам природный. Вот яркий пример того, как развиваются технологии.
При замене нормализованного инструмента (новый инструмент будет поставлен на завод несколькими партиями в течение июня) сотрудникам технического управления ЛМЗ предстоит провести массу разъяснительных бесед. 230 станков - это почти полтысячи операторов. Сюда надо добавить и технологов: в отличие от нормализованного инструмента новые резцы со сменными пластинками будут прописаны в технологических процессах и получат свои идентификационные номера. К этим беседам будут привлечены и специалисты компаний, поставляющих инструмент.
- Вообще всё хорошее воспринимается быстро, главное - правильно подойти к этому вопросу, - рассуждает Надежда Мартынчук. - Опыт показывает, что иногда достаточно показать преимущество новой технологии на нескольких станках. Рабочие обязательно подойдут, посмотрят, оценят, а потом и на свои станки попросят такие же резцы. Это означает, что они не просто хотят сделать всё качественно, но и добиться лучших результатов.
Ещё один важный вопрос, требующий решения для эффективного перевода работников в новую технологическую среду, - недостаточно высокий уровень производственной культуры.
- Нельзя внедрять новые технологии, не меняя при этом отношение к работе, - полагает Михаил Тюхтяев. - Фраза «мы соответствуем мировому уровню» абстрактна. Кто такие «мы»? Мировому уровню должен соответствовать каждый работник компании, каждое рабочее место. Настало время решительно взяться за повышение культуры работы.
Вышло распоряжение директора ЛМЗ, которое предусматривает, что в 201 и 202-м цехах будут организованы специальные места для хранения инструментов, заменена организационно-техническая оснастка рабочих мест. Соответствующее оборудование уже закуплено и находится на складе. Кроме того, в ближайшее время в 201-м цехе будет проведён эксперимент по новому подходу к инструментальному обеспечению операторов станка. Система предполагает доставку инструмента на рабочее место к началу операции уже не цеховыми работниками, а сотрудниками технического управления. Результаты эксперимента будут проанализированы и применены при организации такой технологической схемы на новом заводе в Металлострое.
Иван Денисенко
