На ЛМЗ продолжается реализация действующей в «Силовых машинах» программы сокращения издержек и повышения эффективности производства.
Программа стартовала в прошлом году, ее предшественником стал проект ТОП (тотальная оптимизация производства), развернутый на площадках нашей компании в 2008 – 2010 годах. В 2011-м перед ЛМЗ была поставлена задача сократить издержки на 195 млн рублей, в 2012 году задачи куда амбициознее.
– С программой 2011 года мы успешно справились, план был выполнен на 114%, экономия составила более 220 млн рублей, – говорит начальник отдела повышения эффективности производства ЛМЗ Сергей Самолетов. – Основными направлениями программы были совершенствование конструкций и технологий, использование в работе невостребованных узлов, снижение трудоемкости за счет внедрения прогрессивного инструмента, организационно-технические мероприятия. В этом году план по сокращению издержек увеличен почти в два с половиной раза и составил 479 млн рублей. Задачи стоят сложные, но учитывая, что мы занимаемся программой второй год, должны с ними справиться. У нас уже появился опыт наработки и внедрения инициатив, есть и люди, которые прониклись идеями программы и активно с нами сотрудничают. Как и в прошлом году, за каждое внедренное предложение работники получают материальное вознаграждение. Кстати, за первый квартал уже выплачены премии в размере 470 тысяч рублей. Принять участие в программе может каждый, наш отдел поможет сделать необходимые экономические расчеты, от инициаторов предложений требуется только обратиться к нам со своими идеями.
Сейчас в проработке на разной стадии внедрения находится 150 поданных предложений. В программе сокращения издержек на ЛМЗ задействовано 25 подразделений – это цехи, отделы, КБ.
– Естественно, мы закономерно рассчитываем на активное участие специалистов технических служб, потому что именно от их решений напрямую зависит себестоимость продукции, – отмечает Сергей Самолетов. – Кстати, в этом году технологические отделы ЛМЗ, включая ПК ЗТЛ и ПК «Завод «Турбоатомгаз», активно выдвигают новые перспективные предложения. Есть большие ресурсы для экономии и в направлении энергосбережения, поэтому мы также делаем ставку на активное участие в программе службы главного энергетика.
Из предложений прошлого года по энергосбережению некоторые уже начали реализовываться. Так, на завод пришли три компрессора, закупленные по программе сокращения издержек, два для цехов ТАГа и один для 24-го инструментального цеха головной площадки. Приобретены металлогалогеновые светильники для 33-го цеха, энергосберегающие лампы в механообрабатывающий цех ПК ЗТЛ, ожидается поступление светодиодных светильников для потолочного освещения в 133-м цехе ТАГа.
По словам Сергея Самолетова, активно начали поступать предложения из 24-го цеха. Будут закуплены шлифовальные машинки для механической обработки моделей гидротурбин и других негабаритных деталей. Есть предложение на приобретение нового инструмента для изготовления протяжек, переданных на ЛМЗ на полный цикл изготовления с «Электросилы».
Рассматривается предложение по созданию узла смешения газов на ЛМЗ, это должно привести к экономии использования сварочных газовых смесей. Пока газ поставляется в моноблоках, от них планируется отказаться.
СКБ «Турбина» подало предложение на применение фундаментных рам в сварном исполнении вместо литого, сейчас эта идея реализуется при изготовлении турбины для ТомьУсинской ГРЭС.
– Поступающие предложения делятся на затратные и на те, что не требуют финансирования, – поясняет Сергей Самолетов. – Но не все предложения, пусть и хорошие, соответствуют условиям нашей программы: мы ограничены размером инвестиций и сроком окупаемости – один год. Однако если идеи ценные, то мы от них не отказываемся, а предлагаем учесть в инвестиционном бюджете нашей компании на следующий год. Так, сейчас есть подобные предложения от службы главного энергетика. Из подразделений, участвующих в программе, отмечу организованную работу механообрабатывающего и кузнечно-штамповочного цехов ПК ЗТЛ, 212 и 213-го цехов ТАГа, 24, 28 и 201-го цехов основной площадки ЛМЗ, технологического управления, СКБ «Турбина» и «Гидротурбомаш».
Хотя больше предложений поступает от конструкторов и технологов, есть примеры, когда рабочий сам совершенствует техпроцесс, добиваясь серьезной экономии. Например, токарь-карусельщик 28-го цеха Юрий Ченцов внедрил приспособление, позволяющее существенно сократить время обработки детали, снизить трудоемкость и сэкономить металл.
– На моем токарно-карусельном станке обрабатываются бандажные вставки, – рассказывает Юрий Михайлович. – Старая технология крепежа детали на станке была несовершенной, крепеж осуществлялся при помощи сварки. Это трудоемкий и небыстрый процесс, ведь на станке сварку делать нельзя, а по технологии к каждой заготовке должно быть приварено минимум четыре так называемых лапы, лучше – шесть или 12. И каждый раз надо было отправлять деталь на термообработку. А бандажных вставок сейчас нужно много, ими снабжены почти все роторы, такова конструкция турбин. Представьте, на ротор высокого давления требуется 40 бандажных вставок!
Свое приспособление Юрий Ченцов называет «призматический прижим», оно исключает сварку и позволяет надежно закрепить деталь при обработке. Это существенно экономит затраты и время, потому что ждать, пока деталь пройдет сварку и термообработку, приходилось порой очень долго. А производственный процесс таких простоев не приемлет, ведь от сроков изготовления какой-либо детали зависит срок выпуска всей турбины. Более того, приспособление можно использовать неоднократно, таким образом экономится и металл.
Наталья Соловьева
