Начальник участка обработки баз и профилей механообрабатывающего цеха ПК ЗТЛ Эдуард Аксиньин четыре года назад впервые принял участие в программе «Повышение эффективности производства». С тех пор убежден, что подобные проекты необходимы любому современному предприятию, как ни сложно проходило бы их внедрение.
Эдуард Аксиньин устроился на ЗТЛ в 2001 году мастером отделения баз и профилей.
- Когда я пришел, здесь действовало 15 станков, сейчас - уже 42, было 15 рабочих, сейчас - 105, - рассказывает Эдуард Игоревич. - Именно на нашем участке активно шло освоение уникальных, суперсовременных станков. И то, что в 2008 году наш участок выбрали пилотным для внедрения таких методик, как 5С и «Бережливое производство», было актуальным и своевременным: оборудование дорогое, работает круглые сутки.
По словам Эдуарда Аксиньина, первый опыт во внедрении такого проекта был сложным и небезболезненным. Главная сложность - убедить людей, зачем необходимо что-либо менять.
- Большую роль сыграла дирекция по персоналу и административным вопросам «Силовых машин», ее работники сумели доходчиво объяснить суть проекта, заинтересовать, привести примеры и доводы, из которых мы поняли, что это все нужно нашему предприятию, - вспоминает Аксиньин. - Возраст наших работников - от 18 до 65 лет, и не все восприимчивы к новому. Поэтому эффективный способ лишь один - тесное взаимодействие с людьми: объяснять, зачем это нужно, давать обратную связь, и если что-то у них не получается или они в чем-то нуждаются, не пропускать просьбы и вопросы мимо ушей.
Тогда же на ЗТЛ впервые в «Силовых машинах» была применена методика A3: на рабочих местах установили стенды, где операторы писали о проблемах, обнаруженных во время смены. На участке их анализировали, что могли - решали сами, не могли - выходили на более высокий уровень.
- Кто-то поначалу говорил с усмешкой: «Подумаешь, ну покрасили вы здесь, нарисовали линии, инструмент разложили - что такого?», - говорит Эдуард Игоревич. - Но когда к нам приходят устраиваться на работу люди, первое, чему они удивляются, это, конечно же, порядку и чистоте. Когда мы навели порядок, поняли, что это нужно и удобно, нам оставалось только его поддерживать. Люди увидели результат и постепенно прониклись идеями сами. Ведь содержать рабочее место в должном состоянии очень важно для эффективности производства, это существенно сокращает потери рабочего времени.
Затем ЗТЛ стал одной из первых площадок, где внедрялась программа автоматизированной системы мониторинга станочного парка. Здесь трудности тоже были.
- Люди восприняли эту систему поначалу негативно: за ними наблюдают, следят, им не доверяют, - продолжает Аксиньин. - Но все это было преодолено. Сегодня в нашем цехе 112 станков в системе мониторинга, из них 29 - критичное оборудование, которое требует особого внимания.
Сейчас в нашей компании продолжается реализация программы сокращения издержек и повышения эффективности производства, и по словам начальника отдела повышения эффективности производства ЛМЗ Сергея Самолетова, механообрабатывающий цех ПК ЗТЛ - один из лидеров в проекте.
Работа по сокращению издержек идет в цехе в нескольких направлениях. По мнению Эдуарда Аксиньина, слово «издержки» стоит понимать в широком смысле, а не только как потратить меньше металла или сократить время обработки деталей. Немаловажен такой момент, как работа самого станка, чтобы он соответствовал требованиям точности, а она зависит от многих факторов. Необходимо предупреждение аварийных отказов станков, поскольку внеплановый ремонт и связанный с ним простой оборачивается для компании большими затратами.
- В этом нам сильно помогает сервисная и ремонтная службы, которые оперативно реагируют на все наши замечания и сбои при работе, тем самым повышая нам показатели по системе мониторинга, - поясняет Аксиньин. - Даже если к станку нет замечаний с нашей стороны, мы все равно передаем его сервисной службе по графику проведения профилактических работ.
Постоянно идет оптимизация самого производственного процесса, сокращение времени обработки. В цехе регулярно проходят испытания нового инструмента, ведь производители и технологии не стоят на месте.
- Проводится сравнительный анализ, где сопоставляются качество, стойкость, цена инструмента, закупается пробная промышленная партия, - подчеркивает Аксиньин. - Это мировая практика. Сейчас готовим к внедрению очередное новшество. К нам приедут специалисты фирмы «Штарраг-Хеккерт» для обучения операторов и программистов работе с адаптивным фрезерованием. Это делается для того, чтобы часть контроля размеров лопатки, которая выполняется человеком, проводилась на станке в автоматическом режиме. Информация об отклонениях поступает оператору, а он уже принимает решение, какую нужно внести коррекцию. Есть возможность и автоматически пересчитывать размеры. Да, это уже суперсовременные технологии, а ведь если вспомнить, что когда-то внедрение 5С нам тоже казалось сложным, а системы мониторинга - уж и вовсе чем-то запредельным...
Повышение эффективности производства - командная работа, это делают не какие-то отдельно взятые люди. В процесс вовлечены все, как молодые работники, которые быстро вникают в нюансы производства, так и люди с большим опытом.
- Вообще же все эти проекты очень нужны производству, - убежден Эдуард Аксиньин. - Они приносят эффект, пусть и не сразу. Например, та же система САП, может, еще не совершенная, но уже видно, что она ускоряет и упрощает процесс. И это даже не лично мое мнение, это диктует время: мы работаем на международном рынке, где жесткая конкуренция. Мы должны делать свое дело лучше, качественнее, дешевле - и тогда мы будем конкурентоспособны, а значит, будут заказы и уверенность в завтрашнем дне.
Наталья Соловьева
