Статья из архива альманаха «Управление производством».
Производительность труда зависит не только от слаженности процессов и энтузиазма работников. Иногда сдерживающим фактором для повышения производительности становится оборудование. Для Новолипецкого металлургического комбината таким узким местом является стан 2000 – единственный на комбинате и потому имеющий непосредственное влияние на эффективность всей производственной цепочки. О повышении производительности стана рассказывает начальник Производства горячего проката НЛМК Николай Жовнодий.
Кроме портала, мы предлагаем вам и альманах «Управление производством». Все самое интересное и уникальное мы публикуем именно в нем. 300+ мощных кейсов, готовых к использованию чек-листов и других полезных материалов ждут вас в полном комплекте номеров. Оформляйте подписку и получайте самое лучшее!
Непрерывный широкополосный стан горячей прокатки «2000» Новолипецкого металлургического комбината сами прокатчики называют «бутылочным горлышком», то есть ограничителем производительности системы. Это связано с тем, что стан 2000 – единственный на комбинате, и на нем производится весь горячекатаный прокат: от рядовых марок до самой высокотехнологичной электротехнической стали. Соответственно, от работы стана 2000 зависит эффективность всей производственной цепочки крупнейшей в России сталелитейной Группы НЛМК. Благодаря программам повышения операционной эффективности нам удалось увеличить производительность стана на 3,1%. Это принесло дополнительную экономию в размере более 420 млн рублей. Каким образом удалось достичь таких показателей?
Горячекатаный прокат, в основном, используется в производстве металлоконструкций, дорожных ограждений, корпусов судов, корпусов станков, деталей дорожной техники, сосудов под давлением, строительных конструкций. Производство горячего проката осуществляется следующим образом. Стальные заготовки (слябы) из конвертерных цехов НЛМК направляются в производство горячего проката, где слябы нагревают в методических печах до температуры около 1250°С и прокатывают, иными словами, «сжимают» между двумя крутящимися валками в прокатных клетях. Длина технологической линии производства стальной горячекатаной полосы – 1,2 км. Стан оснащен новейшими системами автоматического управления.
Весь горячекатаный прокат на Липецкой площадке НЛМК – от рядовых марок стали до электротехнической – производится на непрерывном широкополосном стане горячей прокатки «2000» мощностью 5,8 млн. т проката в год. После прокатки толщина металла составляет от 1,5 мм до 16 мм, ширина – 1850 мм. Часть продукции передается в цеха холодной прокатки, а часть отгружается потребителям.
Именно в производстве горячего проката начинается движение металла к высоким переделам – превращение стальных заготовок в продукцию с высокой добавленной стоимостью. И именно с этого участка в 2009 году начиналось внедрение Системы повышения эффективности производства, которая позже трансформировалась в Производственную систему НЛМК.
Проанализировав работу всего производства горячего проката, мы определили те участки, которые в большей степени влияют на производительность стана, и сосредоточились на выявлении потенциала для улучшений. Так, темп всей работе стана задает участок нагревательных печей, где заготовки нагреваются в течение 2,5-4 часов до 1200-1250°С для последующей прокатки в стальной лист. Участок состоит из пяти нагревательных печей, которые отапливаются смесью природного и доменного газов.
Мы оптимизировали режимы работы печей, и в результате удалось сократить время нагрева заготовок при производстве листа электротехнической стали с 3,9 ч до 3,7 ч. Ускорение данного процесса всего на 6% позволило увеличить производительность участка на 72 тыс. тонны заготовок в год.
Наряду с повышением производительности печного оборудования, резервы для улучшений изыскивались на стане. Так, в прошлом году мы уменьшили паузы между стальными полосами, которые идут друг за другом по стану, на 3%; снизили время на перестройку стана для работы с заготовкой из следующей партии (другой вид стального проката, иной требуемый размер полосы и т.п.) с 41 до 38 секунд, увеличили скорость прохождения полосы по стану. В результаты мероприятия, направленные на рост производительности стана, позволили увеличить выпуск горячего проката на 180 тыс. тонн в год и получить экономический эффект более чем на 380 млн рублей.
Прорабатывая возможности увеличения производительности, мы выявили потери времени из-за нерациональной организации некоторых процессов, например, в процессе замены валков, который проводится каждые 2,5-3 часа. Обычный норматив при замене выработавших свой срок валков составлял 17 минут. Картирование технологической операции (хронометраж, оптимизация длительности, последовательности, способа выполнения операции) позволило за счет оптимизации действий вальцовщиков во время замены валков, синхронизации перемещения поездов платформ с новыми рабочими валками, сократить время выполнения операций до 15 минут.
Терялось время и при проведении планово-предупредительных ремонтов стана «2000». В частности, мы пришли к выводу, что потеря времени в результате использования устаревшего ручного инструмента при ремонтах, потеря времени на поиск и транспортировку инструмента, запасных частей, частая несогласованность действий, отсутствие инструкций по выполнению сложных работ и др. составляет 6,6% времени от общей продолжительности плановых ремонтов. Устранив эти недостатки, мы сократили длительность каждого ремонта на 2 часа. В целом по году это дополнительные 24 часа работы стана или дополнительно 18 тыс. тонн горячего проката.
Каким образом мы устраняли описанные выше и другие недостатки, улучшали производительность оборудования? Достигнутые показатели – результат комплексной реализации таких инструментов, как «Анализ контрольных карт», «Анализ несоответствующей продукции и брака», «Анализ простоев технических устройств», «Инициативы», «А3», «Система 6С», «Визуализация». Немаловажную роль в общем результате играет и система мотивации персонала. Мы поощряем достижения – бригада, которая заканчивает месяц с лучшим показателем результативности работы, получает дополнительное материальное поощрение.
Типовые инструкции, шаблоны и алгоритмы для внедрения системы 5S вы можете найти в практическом руководстве по внедрению 5S.
Именно на уровне работников в настоящее время скрывается основной потенциал повышения производительности. И мы стараемся этот потенциал реализовать. Достижения уже неплохие.
Текст: Николай Жовнодий, начальник Производства горячего проката НЛМК. Фото НЛМК
