Благодаря этому предложению время транспортировки задвижек сократилось на 70 %!
Благодарим Отдел общественных коммуникаций АО "ПО "Электрохимический завод" за предоставление данного материала.
Специалисты цеха обогащения урана (далее – «ЦОУ») АО «ПО «Электрохимический завод» продолжают ударно внедрять производственную систему Росатома, применяя все ее инструменты. Ярким примером эффективного использования принципов бережливого производства может служить участок ремонта и ревизии запорной арматуры службы механика ЦОУ. В прошлом году участок стал образцовым по системе 5С, а в ноябре этого года здесь презентовали новый механизм, изготовленный по принципам каракури.
Каракури (малая механизация производства) – инструмент оптимизации производственной площадки; технические средства, предназначенные для увеличения производительности работ, сокращения объема ручного труда и механизации трудоемких операций и процессов без использования электроэнергии.
Кроме портала, мы предлагаем вам и альманах «Управление производством». Все самое интересное и уникальное мы публикуем именно в нем. 300+ мощных кейсов, готовых к использованию чек-листов и других полезных материалов ждут вас в полном комплекте номеров. Оформляйте подписку и получайте самое лучшее!
Результатом творческого тандема инженеров-механиков службы механика ЦОУ Александра Шестакова и Константина Чекурина стала самопогружная передвижная тележка для оптимизации транспортировки задвижек Ду-200 и Ду-250.
Как отметил Константин Чекурин, с началом масштабного технического переоснащения оборудования основного производства в том числе в разы выросли объемы ревизии и ремонта запорной арматуры. И возникла необходимость навести порядок на участке, где эта работа производилась. Система 5С позволила сделать из мрачного помещения светлое пространство, где все находится на своих местах, функционально и безопасно. Даже такая простая работа позволила увеличить производительность труда в три раза, улучшить условия по охране труда и технике безопасности, сократить число работников, участвующих в процессе.
– Попробовали – получилось, понравилось, пошли дальше, – говорит Константин.
Типовые инструкции, шаблоны и алгоритмы для внедрения системы 5S вы можете найти в практическом руководстве по внедрению 5S.
Очередной задачей, за которую взялись механики, стала оптимизация довольно трудоемкого процесса перемещения тяжелых и громоздких задвижек в механической мастерской и на других участках, где с ними работают.
После демонтажа задвижку необходимо доставить на место ремонта. Вес задвижки – более 180 кг. Ранее выполнить эту операцию вручную одному рабочему было невозможно. Для этого привлекались как минимум два человека, которые грузили задвижку при помощи крана и транспортировали ее с применением обычной платформенной тележки. Чтобы выдать в работу отревизованную задвижку, операцию необходимо было повторить, и вновь – погрузка, перемещение и разгрузка с привлечением двух рабочих и мостового крана. За год на участке ревизуется более 20 задвижек Ду-250, не считая другой запорной арматуры, и эта трудоемкая работа требовала необоснованных усилий.
– Чтобы упростить перемещение задвижек и при этом сократить трудозатраты, исключить использование грузоподъемных механизмов, мы предложили изготовить самопогружную передвижную тележку, – отмечает Александр Шестаков. – Пробовали различные варианты и в итоге остановились на тележке с использованием переднего колеса на свободной оси вращения.
Именно такой вариант изготовили работники службы механика ЦОУ и документально оформили для применения. За счет использования рычага новая тележка позволяет одному рабочему легко загружать на нее тяжелую задвижку. А переднее колесо обеспечивает маневренность тележки в замкнутом пространстве. Для безопасности при помощи цепочки крышка задвижки фиксируется под штурвалом тележки. В общем, предусмотрели все, и в итоге трудоемкость при перемещении задвижки снизилась в два раза: отсутствует физическая нагрузка, нет необходимости использовать дополнительный персонал и ГПМ. Да и в отношении охраны труда и техники безопасности условия улучшились. При этом время транспортировки сократилось на 70 %! И, как указано в отчете о внедрении каракури, подписанном заместителем генерального директора по техническому обеспечению и качеству – главным инженером Алексеем Благовещенским, «оценка удовлетворенности пользователя устройства составила 5 баллов» (максимальная оценка).
Сегодня изготовлен пока один экземпляр тележки, но в дальнейшем планируется ее тиражирование в других подразделениях предприятия и за его пределами – везде, где необходимо транспортировать запорную арматуру. Коллеги Александра Шестакова и Константина Чекурина уже приходили, смотрели и по достоинству оценили механизм.
На вопрос «А что еще можно улучшить на участке ремонта и ревизии?» инженеры отвечают, что здесь все близко к идеалу и можно переключаться на другие участки.
– Хотя дорога улучшений бесконечна и нет предела совершенству, – улыбаются специалисты. – Но уже сейчас заходишь на участок – и настроение улучшается! А психологический комфорт не последнее дело в нашей непростой работе.
Анатолий МИХАЙЛОВ, фото Дмитрия КОНОВАЛОВА
