Как пришли к победе, какие идеи предложили для решения одного из самых сложных кейсов турнира?
Благодарим службу по коммуникациям КАО «Азот» за предоставление данного материала.
III Инженерный кубок завершился 4 марта. Обладателем главного приза стала команда №1. Как ребята пришли к победе, какие идеи предложили для решения одного из самых сложных кейсов турнира? Своими мыслями и секретами на пути к Кубку победители поделились в ходе интервью.
Кроме портала, мы предлагаем вам и альманах «Управление производством». Все самое интересное и уникальное мы публикуем именно в нем. 300+ мощных кейсов, готовых к использованию чек-листов и других полезных материалов ждут вас в полном комплекте номеров. Оформляйте подписку и получайте самое лучшее!
– Когда объявили о старте Кубка, на «Азоте» я работала всего 3 месяца, но сразу решила участвовать. Коллеги меня поддержали: «конечно, участвуй, будет интересно». А когда стало известно, что команду можно сформировать самим, за 10 минут было принято решение: мы теперь не только коллеги, но и партнёры по команде. Участвуем! – вспоминает Дарья Шаймухаметова, одна из самых юных участников III Инженерного кубка.
Так родилась команда №1, цифра оказалась пророческой. Как говорят сами участники, их сборная превратилась в настоящий сплав знаний, умений, опыта и желания победить.
– У каждого из нас была своя роль, свои обязанности в команде, в зависимости от тех задач, которые мы готовы взять на себя и справиться с ними. Дарья оказалась прекрасным докладчиком с хорошей дикцией, памятью, умением кратко и чётко презентовать проект. Сергей, призёр прошлого Кубка, у него отлично получается оформлять презентации, структурировать, консолидировать и визуализировать информацию. Антон взял на себя задачу по сбору технических данных, сводил эти массивы в таблицы и анализировал их. Андрей, как бывший руководитель конструкторского отдела, проектировщик, чертил, разрабатывал техническую документацию к решениям, продумывал, как можно интегрировать предлагаемое оборудование в существующие технологические реалии. Я, как инженер-технолог, прорабатывал идеи с точки зрения технических решений, – комментирует Роман Коновалов.
Ребята уверены, что соперникам, которые не занимаются проектированием, которые не знакомы с технологическими процессами, конечно, было в разы сложнее.
– В ходе решения очень помогло то, что мы работаем вместе, в одном графике, в одном корпусе, решающую роль сыграли и наши профессиональные навыки. С другой стороны, если бы не было условия, что команду можно формировать самим, наша победная пятёрка и не родилась бы, – отметил Сергей Семенюк.
Первый кейс касался проблем работы газопоршневой электростанции в летний период. Из-за высокой температуры в помещении двигатель внутреннего сгорания не мог выйти на полную мощность. Это отрицательно сказывалось на производительности – выработке электроэнергии. Показатели падали примерно на 0,5 МВт/ч. Как итог, «Азоту» приходилось докупать дополнительные мощности у НКТЭЦ.
Решение первого, полуфинального, кейса частично нашлось уже в ходе первой экскурсии на производство.
– Мозговой штурм устроили сразу на месте. Обратили внимание на расположение оборудования в помещении электростанции, на то, как подводится воздух для его охлаждения. Увидели, что теплообменники охлаждения масла и жидкости картера двигателя расположены не на притоке, а далеко, в глубине машинного зала, со стороны вытяжной вентиляции. Даже в ноябре пирометр показал, что в систему охлаждения поступает горячий воздух. Осталась решить: как подвести к системе свежий, охлаждающий воздух, – рассказывает Антон Досайкин.
Помещение маленькое – это усложняло задачу, но всас однозначно необходимо было переносить в зону холодных температур, то есть в зону приточной вентиляции.
– Изучили паспорт, проект, учли все технические условия, и у нас получилось. Так родилось не только решение кейса, но рацпредложение. Сейчас мы его уже оформили. На 1 июля намечена реализация. Годовой экономический эффект от внедрения составит 24 млн рублей ежегодно. Затраты в 17 раз меньше, составят примерно 1,4 млн рублей, и они разовые, – отметил Андрей Сосновцев.
Топ-куратором в ходе решения полуфинального кейса у команды был Александр Анисимов, главный специалист управления главного энергетика.
– Топ-куратор, начальник участка генерации мини-ТЭС Илья Артюх, служба главного энергетика помогали со сбором данных, уточняли информацию о конструктивных особенностях. С конкурентами в этом плане мы были в равных условиях. Но, наверное, мы смогли задать наиболее точные вопросы, учесть все нюансы, – прокомментировал Роман.
– Куратор от ДРБСА Евгений Шель помогал не выбиваться из графика. Чётко придерживаться дорожной карты подготовки решения кейса, – дополнила Дарья.
– Кейс, который нам выпал на финал, был в разы сложнее. Большой объём информации важно было собрать, проанализировать и состыковать за очень короткое время. Задача была интересна тем, что её успешное решение имеет огромное значение для всего завода. Без азота и кислорода наше производство работать не может, – поясняет Антон.
Звучала тема кейса так: «Оптимизация системы снабжения азотом цехов производства капролактама и цехов минеральной группы».
– Мы должны были предложить технические решения и технико-экономическое обоснование замены двух воздухоразделительных установок Nissho, расположенных в цехе газового сырья (ЦГС), корпус 805, которые находятся в эксплуатации 60 лет при нормативном сроке 20 лет. Кроме того, в ЦГС в настоящее время в работе криогенная воздухоразделительная установка Акт 16\9. Она относительно новая, введена в эксплуатацию в 2009 году, но в 2029 срок эксплуатации истекает, – рассказывает Роман.
– До корневых причин добраться было несложно. Первая причина – моральный и физический износ оборудования, вторая – на заводе вырабатываем азота больше, чем нужно. Раньше было больше потребителей, сейчас некоторые производства закрыты, а объёмы производства азота остались на прежнем уровне, – сделал вывод Сергей.
Начали ребята с составления перечня всех потребителей азота и кислорода на предприятии, количества потребления. Ездили и собирали информацию по всем цехам. Ушло на эту работу очень много времени и сил. Далее приступили к консолидации и анализу данных, чтобы на основе расчётов подобрать подходящую технологию.
– Технологии разделения воздуха бывают разные. Применяются криогенные, мембранные и адсорбционные установки. Для потребителей, которым в технологии нужен только азот, подходят адсорбционные установки. Криогенные - для цехов, которым важен качественный кислород и азот. Мы провели большую исследовательскую работу по бенчмаркингу, общались с фирмами-производителями воздухоразделительных установок. Стало очевидным: если менять всё оборудование разом, проект выльется в очень большую сумму, затраты получатся огромными, – рассуждает Роман.
– Предложенная нами идея заключалась в приобретении одной локальной установки для производств аммиака, водорода и цеха карбамида, плюс одной резервной. Для цеха серной кислоты и кальцинированной соды решением предусмотрены рабочая и резервная адсорбционные установки. А существующая криогенная воздухоразделительная установка АКт 16\9 будет обеспечивать кислородом капролактам, – пояснила Дарья.
– По стоимости этот вариант сопоставим с тем, если за основу брать две мощные установки. Но финансовую нагрузку по нашему варианту решения можно распределить по времени. Мы расписали план реализации этого проекта на 10 лет. Уверены, это оптимальный подход, – отметил Антон.
Кроме того, такая схема более гибкая. Проще нагружать или разгружать мощности.
Топ-куратором на этом этапе у команды №1 выступил Геннадий Енютин, и.о. директора по развитию. Куратором от ДРБСА – Кирилл Рыжиков, которому ребята выражают благодарность за всестороннюю поддержку.
– Консультации с кураторами были еженедельные. Приходили с наработками, набросками решений, советовались, принимали замечания и работали над их устранением. К примеру, знания и опыт Геннадия Енютина, как бывшего начальника цеха по производству аммиака, были бесценны. Очень помогали и делились своими знаниями начальники цехов, – говорит Роман.
Сделанные командой №1 выводы и предложенные решения заслужили в полуфинале и в финале самые высокие баллы.
Еще более 500 других идей вы можете посмотреть здесь – «Кайдзен и рацпредложения: примеры из жизни» и «База рацпредложений».
Ребята в один голос говорят, что для них очень важно, чтобы предложенные ими решения не просто победили в Инженерном кубке, но и обязательно воплотились в жизнь.
– Это плюс нам и как команде, и как специалистам «Азота», а также отделу технического развития, всему проектному управлению и отделу моделирования технологических процессов. Наши решения обязательно помогут заводу работать лучше и эффективнее. А само участие в кейсовом турнире для всех нас это важный и интересный опыт. В ежедневной работе мы курируем определённые цеха, производства, направления. В рамках кубка эти границы расширились до масштабов всего «Азота». А всё новое интересно. Главный секрет – умение находить информацию, изучать много технической литературы, развивать технический кругозор, – отметили в завершении разговора победители III Инженерного кубка «Азот» решает».
Внесли свои предложения победители и в непрограммный кейс по повышению вовлечённости персонала в процесс улучшений на заводе.
Что касается решений финального кейса, то в настоящее время оно в проработке у специалистов отдела технического развития.
– Идеи победителей и финалистов мы взяли в работу, рассмотрим подробно каждое решение. Далее вынесем проекты на технический совет для принятия решения относительно дальнейшей реализации. Встреча намечена на апрель, – прокомментировал Алексей Пустовалов, и.о. начальника отдела технического развития.
Текст: Юлия Попова. Фото предоставлены редакцией газеты «За большую химию»
