В «Силовых машинах» продолжается развернутая в прошлом году программа сокращения издержек и повышения эффективности производства, цель которой – снижение себестоимости продукции, выпускаемой на наших предприятиях. Одно из подразделений, где затраты успешно снижаются сразу по нескольким направлениям, – механообрабатывающий цех ПК ЗТЛ.
– По итогам прошедшего года с программой снижения затрат все подразделения ЛМЗ, включая ПК ТАГ и ПК ЗТЛ, успешно справились, – отмечает начальник отдела повышения эффективности производства ЛМЗ Сергей Самолетов. – И во многом благодаря слаженной работе производственных и технических служб. Одним из таких примеров стал достигнутый результат механообрабатывающего цеха ПК ЗТЛ под руководством Владимира Шура. За 2011 год экономический эффект по 20 разработанным и внедренным мероприятиям цеха составил более 58 млн рублей. В основном полученная экономия связана с сокращением времени обработки деталей, повышением производительности оборудования и уменьшением металлоемкости выпускаемой продукции. Таким образом, механообрабатывающий цех для оптимизации затрат задействовал практически все возможные направления, и организованная начальником цеха работа по программе снижения издержек может быть оценена на «отлично».
– Экономия рабочего времени достигается за счет изменения технологии изготовления, – рассказывает заместитель начальника механообрабатывающего цеха по подготовке производства Вадим Андреев. – Одно из наших мероприятий – отказ от изготовления специальной оснастки для проверки размеров лопаток путем перевода контрольных операций на измерительные машины, имеющиеся в цехе. Процесс изготовления спецоснащения – трудоемкий в конструировании и металлоемкий в производстве, и мы постоянно переводим все возможные измерения – и межоперационные, и окончательные – на контрольно-измерительные машины.
По словам Вадима Леонидовича, экономия рабочего времени достигается и за счет внедрения прогрессивного твердосплавного инструмента на станках серий NX, HX, LX фирмы «ШтаррагХеккерт» и других.
Еще одно важное направление – оптимизация управляющих программ. Работа здесь идет уже несколько лет.
– Эффективная мера – внедрение систем, которые позволяют без выхода на станок на компьютере моделировать процесс обработки, а потом уже составлять наиболее корректную управляющую программу, – сообщает Вадим Андреев. – Именно так при работе на станке мы избегаем тех погрешностей, что, в общем, допускались. Ведь в лопатке заложено около 70 размеров, которые должны быть выдержаны, поэтому при отладке программы риск брака сам по себе велик, для этого и нужны опытные заготовки. Ошибки, естественно, возможны и при внедрении таких систем, ведь человеческий фактор никто не отменял, но они минимизированы. Эта работа идет совместно с техническим управлением ЛМЗ.
Поскольку лопатки – сложная продукция, то наша компания, как и мировые производители, заказывает заготовок больше, чем требуется по чертежам. То, что остается, в механообрабатывающем цехе не списывают, а хранят, и как только проект повторяется, используют. Наиболее яркий пример – титановые лопатки, их из года в год производят по двум типам чертежей. Сама по себе титановая заготовка очень дорогая, поэтому получается солидная экономия.
Для уменьшения потерь в виде брака в механообрабатывающем цехе используют еще и закупку приборов, контролирующих усилие зажима инструмента. Раньше рабочий мог закреплять оснастку ключом либо слишком сильно, иногда срывая резьбу, либо слабо. Критериев никаких не было, кроме ощущений самого рабочего. На различных производствах используются специальные ключи и отдельные приборы для контроля зажима инструмента, они дают возможность закреплять инструмент ровно настолько, насколько это обеспечивает его безопасную работу. В прошлом году механообрабатывающий цех приобрел два таких прибора, в этом планируется покупка еще одного, чтобы расширить геометрическую линейку, использовать приборы для различного диаметра инструмента.
Один из самых очевидных способов экономии – сдача ненужного в металлолом. Остатки оснастки, которая накопилась еще с прошлого века, в механообрабатывающем цехе отдают в металлолом, если точно известно, что использовать ее не будут. То же самое происходит и с оборудованием, которое выходит из технологического процесса. В цехе многие станки заменены на современные, парк обновляется постоянно, и некоторые универсальные станки оказываются попросту не у дел. Они тоже сдаются в металлолом в случае подтверждения техническим управлением их невостребованности в других производствах компании. В прошлом году цех вывел 23 единицы, в этом – девять, и работа будет продолжаться, есть резервы.
– В прошлом году по сравнению с 2010 годом нам удалось сэкономить около 500 заготовок, – подытоживает Вадим Леонидович. – Подобного результата мы достигли в том числе благодаря и нашим мероприятиям, и такому немало важному аспекту, как обучение и повышение квалификации персонала. Наши работники прошли соответствующее обучение по специально составленным программам, повысили разряд и стали качественнее работать. За всеми перечисленными направлениями стоит индивидуальная работа с каждым чертежом, с конкретным проектом. Вообще программа сокращения издержек охватывает все подразделения цеха. Наиболее активно она реализуется на участках баз и профилей и финишной обработки, где результат особенно зависит от квалификации кадров. Программа имеет смысл только тогда, когда все вовлечены в процесс: производственники, технологи, программисты, плановики, экономисты и другие.
Наталья Соловьева
