Как удалось сократить время подбора ремней с двух часов до 30 минут.
Упростить трудоемкую операцию и устранить потери – вот главные задачи любого устройства каракури. Одно из них всего за две минуты придумали на реакторном заводе, сократив время на нужную операцию в четыре раза.
Каракури – это механическое устройство для упрощения трудоемких операций и устранения потерь. Казалось бы, простое устройство с базовыми механизмами, помогает по-новому взглянуть на производственный процесс, улучшить технологию, развить инженерное мышление.
Кроме портала, мы предлагаем вам и альманах «Управление производством». Все самое интересное и уникальное мы публикуем именно в нем. 300+ мощных кейсов, готовых к использованию чек-листов и других полезных материалов ждут вас в полном комплекте номеров. Оформляйте подписку и получайте самое лучшее!
На «Маяке» уже не первый год успешно трудится рабочая группа по каракури. Ее задача – помогать всем желающим оптимизировать производственные процессы с помощью изобретения соответствующих устройств. Рабочая группа выходит на производственные площадки, где вместе с инициаторами устраивает мозговой штурм, в результате которого появляются те самые каракури – устройства, значительно сокращающие потери, увеличивающие производительность и в целом оптимизирующие рабочий процесс.
Помимо рабочей группы в подразделениях предприятия есть энтузиасты-изобретатели, которые наряду со своей профессиональной деятельностью занимаются улучшением производства. В их числе – слесарь-ремонтник 6-го разряда реакторного завода Сергей Майоров, разработавший каракури «Опора натяжения».
Выполняя ежедневный рутинный физический труд по подбору ремней для вентиляционных систем завода, Сергей задумался о том, как облегчить себе работу. К реализации идеи подключились его коллеги Игорь Чернушкин и Константин Бочков. Инженерное мышление, немного труда – и устройство каракури готово!
Для подбора и проверки ремней одинаковой длины был придуман стенд из подручных материалов, имеющихся на реакторном заводе. На его создание ушло всего четыре часа.
– Устройство представляет собой две опоры, одна из них – подвижная, – поясняет Сергей Майоров. – Это позволяет подбирать ремни разной длины. На подвижной опоре есть специальная ручка, вращая ее, опора двигается, натягивая ремень. Дальше мы смотрим, чтобы совпадала длина. Если у ремня идет провисание или он слишком натянут, мы снимаем его и откладываем в сторону – комплект к нему подберем позже.
Ранее ремни подбирались вручную (работники натягивали их между собой), длина определялась на глаз. Из-за этого страдало качество работы: не всегда сразу получалось подобрать одинаковые ремни, приходилось возвращаться на склад, искать подходящие и пробовать снова. За раз одновременно удавалось проверить всего два ремня, сейчас – восемь. Более того, возможности стенда позволяют подобрать ремни и меньшей длины.
– Устройство еще можно доработать, – уверен Константин Бочков. – Например, чтобы не производить натяжку вручную, можно установить привод и при помощи педали осуществлять натяжение подвижной опоры. Для еще более точного подбора ремней можно на опоры
установить шкивы. Это ускорит сам процесс, а главное – сделает его удобней.
Еще недавно на замену ремней на одном вентиляционном устройстве у работников уходило до двух часов, сегодня – в четыре раза меньше.
– Благодаря стенду удалось сократить время подбора ремней с двух часов до 30 минут, – говорит мастер Николай Абрамов. – Устройство было внедрено в отделе главного механика в бригаде ППР-2, которая занимается работами, связанными с вентиляционными системами. Сейчас с помощью этого устройства можно прямо на рабочем месте (без перемещения работников на склад) подобрать все ремни, заменить их на вентиляционных системах и запустить в работу.
Текст и фото: Никита Сафонов
