По приказу генерального директора ОАО «ЗиД» состоялась поездка работников предприятия на одно из ведущих предприятий по развитию производственной системы – ОАО «ГАЗ». Своим мнением об увиденном в ОАО «ГАЗ» поделились участники поездки.
Благодарим редакцию корпоративной газеты "Дегтяревец" ОАО "Завод им. В.А. Дегтярева" за предоставление данного материала.
И. В. Чернопятов, начальник отделения производства № 9:
– Особенно мне понравилась на этом предприятии система планирования и система мотивации. Руководители подразделений знают план уже 15 числа предыдущего месяца. То есть руководители имеют возможность заранее всё спланировать, заранее идёт поступление заготовок и материалов. Мы были в автоматном цехе и узнали, что любое предложение, направленное на улучшение, тут же материально поощряется. Понравилось, что на автоматном участке идеальная чистота, весь инструмент на местах разложен, все настроены на выполнение мероприятий по снижению себестоимости. Даже на занятиях в учебном центре перед слушателями ставятся конкретные задачи. Очень понравилась внутренняя логистика: движение заготовок и деталей осуществляется в специальной таре. Всё это реально применить и у нас.
А. А. Ананьев, Начальник отделения инструментального производства:
– Мы посетили штамповое производство, механический цех, сварочное производство, посмотрели работу конвейера. Как положительный опыт я бы отметил, что в штамповом производстве сократилось время переналадки станков с 30 минут до 3 минут за счёт внедрения приспособлений. То есть они стали использовать платформы, пневмолебёдки, т. е. уменьшился процесс переналадки станков в результате применения этих приспособлений. В сварочном цехе производственные площади уменьшились в 2 раза, за счёт этого сократился процесс поставки деталей и комплектующих. В механическом цехе понравился процесс принудительной замены инструмента. По сборке: один человек выполняет несколько операций: сборку, контроль и упаковку. В ремонтной службе – идеальный порядок: каждый инструмент находится на своём месте, каждая комплектующая деталь подписана и тоже находится в шаговой доступности. Есть схема с фотографиями и фамилиями расстановки персонала на ремонтных объектах. Везде разметка для рабочих и для транспорта.
И. А. Тюленев, старший мастер производства № 21:
– Наибольшее впечатление на меня произвёл сборочный цех. Через весь цех проходит 4 конвейера. На одном конвейере работают 80 человек, места разбиты на определённые секции, рабочие места обеспечены стеллажами, где размещены детали и инструмент. Понравился организованный подвоз деталей автопоездами, у каждого свой маршрут. Разработана система аттестации рабочих, она имеется на рабочих местах, у каждого записано, как он может работать: самостоятельно или только с помощью, или может обучать других. На конвейере допускаются работать только самостоятельно. На рабочих местах есть информационные стенды, как производить уборку, к кому рабочий может обратиться за помощью. И все проблемы решаются минут за 20.
В. А. Жеглов, заместитель начальника производства № 81:
– Главное, что мне понравилось, это применение технических решений в повышении производительности труда. Например, в быстрой переналадке штампов. Также произвело впечатление большое количество роботов, заменивших ручной труд – более 200 штук. В механическом цехе по инициативе рабочих было сделано несколько приспособлений для усовершенствования процесса производства. В сборочном цехе – оригинальные решения по доставке комплектующих автопоездами.
К. В. Ласуков, заместитель начальника производства № 2:
– Я смог убедиться во время поездки, что мы тоже двигаемся в этом же направлении. По автоматному цеху непонятен учёт инструмента. Но наибольшее впечатление произвёл мощный учебный центр с применением электроники. В нём учат всем навыкам, необходимым в производстве, учат различать, где дефект или явный брак. Действительно, придёт на производственную площадку уже готовый специалист, а не новичок.
Э. В. Виноградов, заместитель генерального директора по инновационному развитию:
– Я предлагаю составить план действий после посещения того или иного предприятия и готов вместе с отделом по организации БП оказать содействие в его выполнении. Также увиденный опыт целесообразно передавать мастерскому составу. В настоящее время я прорабатываю с А. П. Казазаевым, возглавляющим заводской совет мастеров, вопрос заинтересованности мастерского состава в организации каких – либо проектов по внедрению БП. Необходимо уже на практике реализовывать полученный опыт. Также сообщаю, что на площадке производства № 1 идёт пилотный проект по улучшениям. Ожидали вал предложений по улучшениям, но на практике оказалось их крайне мало. Значит, персонал ещё не готов. Хотя за каждое предложение выплачивается 300 руб. На следующий год по результатам обобщённого опыта, полученного на площадке производства № 1, планируем распространить эту практику на все остальные производства. Задача на текущий момент – создать условия для вовлечения всего персонала в работу по предложениям улучшений.
