Примеры компаний Schondelmaier Presswerk и Dolmar. Статья из архива альманаха «Управление производством».
Потери времени из-за лишних перемещений, ожиданий, задержек составляют одну из самых больших долей в общем объеме потерь в производственном процессе. Они снижают производительность труда, приводят к неэффективной трате ресурсов и губительно влияют на прибыли компании. Но чтобы добиться рационального использования рабочего времени, необходимо точно знать, на что уходит каждая его минута. Здесь на помощь приходит MTM, или Methods-Time Measurement, один из самых популярных инструментов микроэлементного нормирования времени.
Кроме портала, мы предлагаем вам и альманах «Управление производством». Все самое интересное и уникальное мы публикуем именно в нем. 300+ мощных кейсов, готовых к использованию чек-листов и других полезных материалов ждут вас в полном комплекте номеров. Оформляйте подписку и получайте самое лучшее!
МТМ (Methods-Time Measurement, измерение времени на основе методов работы) – инструмент управления временем и выбора оптимального метода выполнения операции, в основе которого лежит предположение, что время, необходимое для реализации определенной работы, зависит от метода, выбранного для выполнения данного задания. Иначе говоря: выбранный метод определяет время. В рамках МТМ производственный процесс разбивается на микроэлементы, оценивается продолжительность каждого, после чего при расчете норм времени проектируются наиболее рациональная последовательность и состав движений, трудовых приемов. При этом обеспечивается высокая степень точности норм и выбор оптимального метода выполнения задачи.
Изучение эффективности трудовых процессов является залогом экономической эффективности производства: без нормирования труда невозможна оценка качества работы персонала, а без оценки – невозможно и повышение производительности. Об этом говорил еще Фредерик Тейлор, основоположник научной организации труда, подчеркивавший важность тщательного документирования всего пути создания продукта для выявления возможностей повышения эффективности. Его практика научного подхода к организации рутинного физического труда, к хронометражу операций, улучшению рабочих мест, установлению режимов труда и отдыха заложила основу для научной рационализации трудовых процессов. По тем же принципам действовала и советская система НОТ, направленная на изучение затрат рабочего времени, стандартизацию и механизацию, и показала отличные результаты. И хотя во времена перестройки и постсоветский период многое было забыто, накопленный опыт заложил надежную базу для современной организации трудовых процессов на принципах научного подхода, максимальной эффективности, экономии ресурсов предприятия и сил его работников.
Изучение эффективности трудовых процессов состоит из определения структуры операций и затрат рабочего времени, рационализации приемов и методов труда, выявления причин невыполнения норм, нерациональных затрат и потерь рабочего времени, разработки нормативных материалов, которые позволяют закрепить лучшие практики и самые эффективные методы работы.
При нормировании труда наибольшее значение имеет решение двух задач, связанных с исследованием трудовых процессов:
Методов исследования трудовых процессов существует немало: хронометраж и фотохронометраж, фотография рабочего времени, наблюдения, анализ статистических данных и нормативных документов и др. Но все эти методы нельзя назвать в полной мере объективными, они не всегда позволяют выявить скрытые потери. Осуществить качественную оценку времени помогает микроэлементное нормирование.
Микроэлементное нормирование основано на том, что даже самые сложные и многообразные трудовые действия являются комбинациями простых (первичных) элементов, таких, например, как «взять», «переместить», «повернуть» и т.д. Микроэлемент состоит из одного или нескольких движений, выполняемых непрерывно, и представляет такой элемент трудового процесса, который дальше расчленять нецелесообразно. Затраты времени на выполнение микроэлементов с учетом влияющих факторов представлены в справочниках микроэлементных нормативов.
Микроэлементное нормирование играет решающую роль в проектировании рациональных трудовых процессов. Используя символику микроэлементов, правила их применения, нормативные значения времени, можно записать трудовой процесс, выполняемый рабочим, провести его тщательный анализ и проектирование рационального трудового процесса. При проектировании последнего необходимо количественно обосновать различные варианты. В первую очередь проектируются методы и приемы труда. При коллективной организации труда наряду с проектированием методов и приемов осуществляется проектирование разделения труда. Модели рациональных трудовых процессов, разработанные на основе данной системы, могут быть применены как средство обучения рациональным методам труда.
Имея микроэлементные нормативы времени, можно выполнять расчет норм на ручные трудовые процессы еще до начала изготовления изделия. В случаях, когда обработка деталей выполняется на станках, прессах и т.д., наряду с микроэлементными нормативами используются нормативы режимов работы оборудования.
На сегодняшний день разработано немало систем микроэлементного нормирования. В России базовая система микроэлементных нормативов (БСМ) была создана в 1982 году московским научно-исследовательским институтом труда и Центральным бюро нормативов по труду совместно с отраслевыми научно-исследовательскими организациями. В систему были заложены нормативы времени на 50 микроэлементов, объединенных в 13 групп. При этом с учетом утомляемости был найден психофизиологически допустимый уровень интенсивности труда или темп работы. Опытное внедрение БСМ показало, что, пользуясь данной системой, можно охватить микроэлементным нормированием до 80% ручных трудовых процессов, встречающихся на различных видах работ и в разных отраслях промышленности.
В Европе и США самой популярной системой микроэлементного нормирования является МТМ, или метод измерения времени, – система организации труда на основе заданного времени. Применение МТМ основывается на учете взаимосвязей между функционированием организации и измерением основных параметров этого процесса. Составляется шкала временных затрат применительно к каждой операции до начала ее выполнения. Определение нормативов времени рассматривается в постоянной увязке с микро- и макроорганизацией всей производственной системы, что является важным аспектом стратегии повышения эффективности труда и производства, требующим незначительных капиталовложений.
С помощью методов МТМ трудовые процессы расчленяются на основные действия, необходимые для их выполнения, и каждому основному движению приписываются нормативные значения времени (временные модули) в зависимости от влияющих факторов. Из этих временных модулей статистически или аналитически можно составить метод работы. Факторы, влияющие на каждое основное действие, представляют собой определенные отправные точки для формирования методов труда.
Путем детального анализа рабочего задания МТМ определяет время, способ, а также качество выполняемой работы, тем самым создавая полную картину метода выполнения и помогая определить не создающие ценность действия, узкие места процессов и возможности оптимизации. С помощью МТМ можно увидеть и реализовать возможности совершенствования по всей цепи создания ценности и выбрать наиболее эффективный метод.
На базе основного метода была разработана система стандартных показателей. На их основе было подготовлено более 60 каталогов, которые после соответствующего приспособления к условиям конкретных предприятий стали фундаментом планирования и управления, были также созданы предпосылки для применения автоматизированных систем на производстве. Новым этапом развития МТМ являются универсальные системы анализа для единичного и мелкосерийного производства. При их разработке использовались методы математической статистики на базе ПК. Это обеспечило высокую скорость проведения анализа: в 20-30 раз выше основного, первоначального метода МТМ.
Нормативы, которые создаются при помощи МТМ, – результат работы инженеров, определяющих оптимальные методы работы, причем в любой области, поэтому в настоящее время инструменты МТМ используются почти во всех процессах на предприятиях (разные типы производства и технологии, логистика, околопроизводственные участки, администрация, услуги), что позволяет комплексно охватить вопрос эффективного управления предприятием.
В Германии МТМ применяется повсеместно. Обучение применению системы МТМ является одним из важных требований немецкой ассоциации. Здесь ежегодно получают соответствующую подготовку около 3 тысяч человек, в основном это практики; занятия обычно длятся 6 недель. Применение МТМ оговорено в тарифных договорах на крупных предприятиях. Наиболее широко используют МТМ в транспортном машиностроении, электротехнике, приборостроении, в швейной и деревообрабатывающей промышленности, в самолетостроении и на судостроительных предприятиях. Данные для исполнительских и административных работ используют также организации страхования, банки и предприятия сферы услуг. Какую выгоду МТМ может принести предприятию, мы рассмотрим на примере четырех немецких компаний.
Schondelmaier Presswerk GmbH. Сокращение времени наладки
Компания Schondelmaier Presswerk GmbH в Гутахе, Германия, является семейным бизнесом и специализируется на холодной штамповке. Она начала свою деятельность в 1935 году с производства дверных звонков. Затем была внедрена технология холодной штамповки в производстве педалей и тормозов для велосипедов. Резкий рост автомобилестроения в 1950-х годах повлек за собой рост предприятия и расширение доли автокомпонентов в продукции, производимой компанией. Компания завоевала доверие на рынке благодаря высокому качеству продукции и экологичным методам работы. На сегодняшний день компания выпускает в год до 20 миллионов единиц продукции преимущественно для автомобильной промышленности; штат составляет около 250 человек.
Металлообрабатывающая компания Schondelmaier Presswerk GmbH использует МТМ с 2004 года. Выбор инструмента был основан на неэффективности трудового процесса: помимо своей основной обязанности – управления станками – операторы осуществляют и погрузочно-разгрузочные операции. Компания поставила перед собой задачу оценить временные затраты производственного процесса и найти возможности сокращения длительности производственного цикла, в первую очередь за счет оптимизации времени наладки.
Чтобы понимать, как при помощи МТМ выбирался оптимальный метод работы, рассмотрим производственную цепочку завода. Площадь завода составляет 10 000 кв.м. Из оборудования на заводе имеется 4 многоступенчатых пресса на 500-1000 тонн, 6 гидропрессов на 650-3000 тонн, роботизированная загрузка-разгрузка, а также другие гидропрессы и штамповочные прессы на ручном управлении.
Вначале металлическая заготовка подвергается термической обработке при температуре около 700 °С, после чего на ее поверхность наносится смазка или мыло для улучшения прессования. Так повторяется несколько раз в процессе многоступенчатой штамповки. После штамповки детали направляются либо на склад готовой продукции, либо на окончательную обработку: обтачивание, зачистку или нарезание зубьев. После этого детали моются, при необходимости шлифуются и поставляются клиенту. Высокопрецизионные детали производятся преимущественно для автомобильной индустрии и электроэнергетики, размер деталей варьируется от 50 г до 30 кг.
«Проблемы с гибкостью, качеством и затратами ставят перед компанией вполне определенные задачи. Начать улучшения было решено с сокращения времени наладки, ведь раньше простои по причине длительной наладки из-за внушительных размеров пресса считались абсолютно нормальным явлением», – рассказывает Герд Кеммлер, технический директор Schondelmaier Presswerk.
В середине 2007 года совместно с Немецкой ассоциацией МТМ был внедрен экспериментальный проект, направленный на определение возможностей сокращения времени наладки. При помощи блочно-модульной системы UAS были проанализированы несколько операций наладки многоступенчатого пресса и гидропресса, а результаты затем были внесены в базу данных. На основании полученной информации были определены возможности сокращения времени наладки на 30-40%.
Важным условием успешной оптимизации времени наладки является четкое разделение операций наладки на внутренние и внешние. Новая процедура подготовки инструментов позволяет поставить нужные инструменты точно в нужное время прямо к прессу.
Когда пресс заканчивает штамповку последней детали, внешние операции наладки уже идут полным ходом. Инструменты уже подготовлены и лежат на специальном стеллаже для инструментов (фото 1). Техник выключает пресс, достает отработавшие детали и заменяет их на новые.
Фото 1. Стеллаж для инструментов.
Компания постоянно работает над улучшением результатов своей работы. Проводятся дополнительные семинары по наладке, в которых принимают участие техники, операторы и прочие сотрудники, с целью повышения общей осведомленности, поиска новых идей оптимизации и разработки методов их осуществления на практике. Такой подход имеет и другую положительную сторону: сотрудники более активно поддерживают те нововведения, в которых участвуют лично.
Оптимизации времени наладки удалось достичь благодаря:
Операции наладки для инструментов были описаны и зафиксированы документально в специальных папках (где также хранились рабочие инструкции, пояснительные картинки, инструкции по проведению осмотра и прочая документация), а также в виде чек-листов – для оборудования. Плановое время наладки было изменено с учетом доставки и увоза деталей, работы на вилочном погрузчике и прочих факторов.
Вместе с этим был внедрен постоянный контроль показателей с использованием MDE (оценки машинных параметров) и BDE (регистрации технологических данных), а также новые стандарты времени наладки. Реальные показатели времени наладки ежедневно фиксируются и обсуждаются. Конечно, реальные и плановые показатели не всегда совпадают, но ситуация постоянно улучшается.
Различные проекты на основе МТМ помогли значительно сократить время наладки многоступенчатых прессов и гидропрессов на автоматическом управлении. Руководство компании уверено, что в ходе следующих проектов (также на основе МТМ) удастся еще больше сократить время наладки. Уже достигнутым успехом компания в значительной степени обязана усилиям Гарольда Кресса из ассоциации МТМ.
Сегодня в планах компании Schondelmaier Presswerk внедрение экспериментального проекта, в ходе которого целая продуктовая линейка будет выпускаться по принципам Производственной системы Тойота; в первую очередь усилия будут направлены на сокращение времени наладки, поскольку именно оно определяет длительность времени обработки, размер партий и объем запасов на каждой стадии производственного процесса. Внедрение Производственной системы Тойота без предварительной подготовки предприятия при помощи МТМ представляется весьма трудновыполнимой задачей.
Dolmar GmbH. Повышение гибкости при помощи различных концепций сборки
Компания Dolmar была основана в 1927 году в Гамбурге предпринимателем Эмилем Лерпом для производства первой в мире бензомоторной пилы «Typ А». Она весила 58 кг, управлялась двумя людьми, обладала 8 лошадиными силами и объемом двигателя в 245 куб.см. Впервые она была опробована в Тюрингии, на горе Долмар, после чего и получила такое название, а позже – и компания, ее выпускающая. В 1991 году компания стала частью японской группы компаний Makita. В 2007 году в Гамбурге было выпущено около 400 000 пил с механическим приводом. Сегодня, помимо цепных пил с бензиновым или электродвигателем, компания выпускает также различные виды садовой техники; годовой товарооборот составляет 120 млн евро.
МТМ с успехом применяют не только крупные корпорации, но и представители малого и среднего бизнеса, одним из которых является компания Dolmar, выпускающая механизированное оборудование, в том числе станки для заточки кромок, электропилы, косилки, садовые ножницы и многое другое. Внедрение МТМ для процессов сборки и производства началось в 2002 году с тренинга, организованного для сотрудников из отдела календарного планирования и руководителя участка сборки. Содействие компании оказывала немецкая ассоциация МТМ, которая помогла с компиляцией данных и разработкой значимых структур данных. Было решено начать с участка сборки и затем перейти в производственный цех. Уже на начальной стадии стало возможным выявление и достижение потенциала продуктивности. Сегодня компания имеет возможность не только управлять данными, но и рассчитывать их для новых сборочных линий или видов продукции, которые только планируется производить.
Пауль Небауэр, член Немецкой ассоциации МТМ, бывший консультантом компании Dolmar во время внедрения новых методов, поделился своим мнением об использовании МТМ: «Компания Dolmar с успехом использовала МТМ в качестве точного инструмента для расчета заданного времени. Хорошо проработанная структура данных помогает сгладить мелкие отклонения в процессе сборки и производства, а также обеспечивает прозрачность процессов. Руководство компании Dolmar решило использовать блочно-модульную систему UAS для описания, организации и оценки производственного процесса. Обработка данных была во многом автоматизирована. МТМ сегодня просто необходима для поддержания и постоянного улучшения производственных процессов».
Карстен Хеддер, ответственный за внедрение МТМ в компании Dolmar, так описывает подход к наладке новой линии сборки: «На самой ранней стадии разработки бензомоторной пилы PS-420 мы начали анализировать и оценивать процесс ее сборки. Это позволило нам получить точные расчетные данные сразу же после создания опытного образца. МТМ в сочетании с современным программным обеспечением помогает быть независимым в своих вычислениях от работника или уже существующего продукта, помогает планировать наперед. Управлять данными стало не только легко и просто, но и чрезвычайно удобно. Мы также с успехом используем МТМ при планировании штатного расписания. Благодаря этим полезным инструментам мы можем проектировать новое монтажное оборудование уже сегодня, в процессе производства нашей продукции».
Благодаря пересмотру процессов при помощи МТМ десять лет назад компания Dolmar частично отказалась от классической линии сборки и перешла на новые принципы сборки. Все началось с непрерывного потока единичных изделий в производстве. Он предполагает такую организацию линии сборки, при которой один работник начинает сборку на первой станции, продвигается от станции к станции и по окончании сборки передает готовое изделие на тестирование. За весь процесс сборки пилы отвечает именно этот сотрудник. Он проходит от 10 до 15 станций, задерживаясь на каждой примерно по минуте. Такая система очень гибкая, поскольку позволяет нанять точное количество работников. Работник тоже остается в выигрыше, поскольку не зависит от своих коллег и может сам регулировать собственный рабочий процесс. Таким способом сейчас собираются до 8 000 изделий в месяц.
«Внедрение ячеечного производства внесло определенные коррективы в непрерывный поток в производстве. При ячеечном производстве работник не собирает изделие целиком, а только какую-то его часть. Накопители для сборки модульные и занимают меньше места», – говорит Николаус Вольф, начальник отдела планирования операций Dolmar GmbH.
Фото 2. Ячеечное производство в компании Dolmar GmbH.
Карстен Хеддер утверждает, что «в целом, объем работы, выполняемый персоналом, сократился, возросла производительность труда. Это большой плюс, поскольку можно сократить время подготовки сотрудников, что позволит активно задействовать временных работников либо работников с других линий во время наибольшей нагрузки. Как и многие другие предприятия, мы сталкиваемся с сезонными колебаниями спроса на продукцию, который резко повышается весной и осенью».
Конвейерная сборка до сих пор активно используется на предприятии для многих деталей. Сегодня таким образом собирается от 10 000 до 15 000 изделий в месяц. Но у этого метода есть свои недостатки: под сборку одного продукта занята вся лента, в результате чего приостанавливается сборка других продуктов, а часть персонала бездействует.
Таким образом, MTM-анализ выявил, что наиболее эффективным методом является комбинация описанных выше методов сборки. Кроме названных преимуществ это позволяет также высвободить пространство. Использование непрерывного потока в производстве позволяет сделать процессы более гибкими, а при необходимости – сократить время и стоимость наладки и при всем этом требует меньше места.
Будучи дочерней компанией японской группы компаний Makita, Dolmar наравне с МТМ активно использует кайдзен и процесс непрерывного улучшения. Карстен Хеддер, побывав в головной компании в Японии, поделился впечатлениями: «Во время моего посещения Makita у меня была возможность воочию наблюдать японскую производственную систему в действии и проникнуться ее философией. Мне было интересно применение некоторых принципов в наших реалиях. Мне выпала честь рассказать японцам, посетившим наш завод, о нашем подходе к планированию и использовании МТМ в нашей компании. Эта методика не используется в головной компании, и японцы проявили немалый интерес к нашим наработкам».
Говоря о разнообразных улучшениях в компании, нельзя не упомянуть о контроле качества. Будучи производителем высококачественного оборудования, компания Dolmar проводит целый спектр разнообразных тестов и испытаний перед отгрузкой товара потребителю. Каждое изделие проверяется еще на линии сборки на предмет герметичности двигателя и топливного бака, отсутствия видимых повреждений тормоза пильной цепи и масляного насоса еще до тестового запуска в конце сборки. После довольно продолжительной обкатки под напряжением механизмы настраиваются на определенный уровень мощности и потребления топлива согласно экологическим нормативам. Полученные данные присваиваются всей серии и вносятся в базу данных. При разработке и оценке методик тестирования также используется МТМ.
Фото 3. Рабочая станция в сборочном цехе.
Первые инструменты микроэлементного нормирования появились в первой половине минувшего века, и уже несколько десятков лет в ходе непрерывного приобретения практических навыков и опыта они постоянно развиваются и приспосабливаются к мировым тенденциям и нуждам в области организации труда на предприятиях из разных отраслей. В настоящее время МТМ является одним из самых распространенных в мире инструментов определения лучших методов выполнения производственных задач. К нему прибегают для оптимизации процессов, выявления узких мест, а в сочетании с картированием потока создания ценности МТМ он позволяет организовывать эффективные процессы уже при запуске производства, вместо дорогого процесса постепенной оптимизации.
Инструменты МТМ позволяют определить лучшие методы выполнения, что приводит к существенному повышению производительности путем упрощения или устранения основных действий, которые не создают ценность, являясь, тем самым, потерями. Управление временем с помощью инструментов МТМ позволяет создавать прозрачные и однозначные временные нормативы на самом высоком уровне, а создание расширенных многоступенчатых временных структур позволяет применять их даже в самых сложных производственных процессах, которые тяжело измерить классическими методами измерения времени, такими как, например, хронометраж. Специалисты полагают, что микроэлементное нормирование является генеральным направлением обеспечения единства норм труда, повышения их качества и снижения трудоемкости работ по установлению, пересмотру норм на основе использования вычислительной техники.
Продолжение статьи (примеры компаний Neff, DBK EMS) – в следующей части.
Текст: Наталья Коношенко. Фото: Schondelmaier Presswerk GmbH, Dolmar GmbH
Материал подготовлен на основании данных:
