Статья из архива альманаха «Управление производством».
Любая организация ставит перед собой задачу развиваться в соответствии с требованиями рынка и собственными стратегическими целями. Подходов к реализации изменений на предприятии на сегодняшний день разработано немало. Выбор подходящего зависит от направленности проекта, задач, условий, имеющихся в распоряжении ресурсов, опыта участников. Если существует потребность в быстрой локализации проблемы и поиске решений для ее устранения на помощь приходит 8D, или «методика восьми дисциплин». В чем ее преимущества и как обеспечить ее успешное использование?
Кроме портала, мы предлагаем вам и альманах «Управление производством». Все самое интересное и уникальное мы публикуем именно в нем. 300+ мощных кейсов, готовых к использованию чек-листов и других полезных материалов ждут вас в полном комплекте номеров. Оформляйте подписку и получайте самое лучшее!
Методика 8D (Eight Discipline) – один из самых результативных, но еще недостаточно широко используемых российскими предприятиями инструментов определения коренных причин несоответствий, разработки и внедрения корректирующих действий. Он может использоваться как в ходе определения узких мест, так и в качестве инструмента для реализации принципа непрерывных улучшений. Он помогает не только выявить коренные причины неэффективности, но и предотвратить повторное появление проблем.
Цель: выявление причин существующей проблемы (дефекта), разработка мероприятий по их устранению не только в текущей ситуации, но и в перспективе.
Преимущества:
В методике, как следует из названия, выделяют 8 основных шагов, обязательных к исполнению (каждый из них может в свою очередь подразделяться на подшаги и этапы в зависимости от особенностей ситуации, задач, ресурсов и т.д.). Каждая из восьми дисциплин имеет свои входные и выходные информационные потоки. Типовой бланк 8D имеет восемь секций, каждая из которых определяет свою дисциплину.
D0. Подготовка и планирование. Крайне важный для успешного использования методики шаг, направленный на оценку потребности в применении методики и определение величины несоответствия. Если проблема затрагивает потребителя, должны быть введены дополнительные меры по его защите от несоответствующей продукции, например:
D1. Формирование команды. Сильная сторона и обязательное условие для использования инструмента – командная работа. Выделение одного специалиста на решение существующей проблемы не позволит обеспечить всестороннее рассмотрение сложившейся ситуации и выявление всех возможных решений. Команда формируется из сотрудников, обладающих достаточными навыками, временем и желанием для решения проблемы. Они должны обладать опытом в проблемной области, навыками командной работы, мозгового штурма, проектного менеджмента. Участники должны быть знакомы с инструментов 8D.
В многофункциональную команду должны быть включены представители разных отделов – производственного, отделов качества и закупок, конструктора и технологи, ответственные за проектирование изделия и процесса и т.д. Кроме того, для успеха мероприятий необходим «спонсор» команды – руководитель, способный оказать поддержку проекту, имеющий полномочия для выделения ресурсов и разрешения спорных вопросов (в том числе при столкновении интересов).
D2. Подробное описание проблемы. Эта задача кажется очень простой, однако ее значимость незаслуженно недооценивают. От того, насколько точно будет описана проблема, в дальнейшем будет зависеть вероятность обнаружения ее причин, продолжительность работы над проблемой, эффективность разработанных мероприятий.
Описание обычно содержит три элемента:
Указываются также:
Все члены команды должны понимать, что необходимо найти и разрешить именно коренную причину проблемы, а не ее симптомы. В решении этой задачи применяются такие методики, как 5W2H («5 почему» и «2 как»), FTA (дерево отказов), мозговой штурм, диаграмма Парето, диаграмма причинно-следственных связей (Диаграмма Исикавы), PDCA и т.д. Цель этих методик – определить детально те производственные условия, при которых проявляется проблема, а также все количественные (степень отклонения от нормы, количество) и временные характеристики проблемы (периодичность, в какой момент, в течение какого времени проявляется проблема).
На этом этапе не стоит экономить время. Команда должна со всей тщательностью собрать и проанализировать исходные данные.
D3. Разработка временных действий.
Решение проблемы может занять время, поэтому важно разработать временные сдерживающие меры, которые минимизируют уже нанесенный урон и не дадут проблеме распространиться в рамках предприятия или за его пределами (проблема изолируется от всех внутренних и внешних клиентов).
На этапе D3:
Временные мероприятия должны опираться на полученные на предыдущем этапе данные. На данном этапе важную роль играет скорость принятия решений, но не стоит забывать и об оценке эффективности принятых мер. Временные мероприятия могут подразумевать усиленный контроль продукции, корректировку процессов, установка датчиков, отзыв продукции и т.д.
D4. Определение коренной причины/причин проблемы – ключевой шаг методики. Команда проводит анализ коренной причины несоответствия (причин может быть несколько) и определяет точку ускользания (escape point), где несоответствие должно было быть обнаружено. Команда должна найти ответ на вопрос, почему проблема не была обнаружена на стадии проекта, производства, сборки и отгрузки. Главное правило: искать не виноватых в проблеме, а причины и место ее возникновения.
Точка ускользания должна быть внесена в план управления для изделия, FMEA, карту потока процесса, технологический процесс, рабочую инструкцию контролера/, оператора/ наладчика, всю соответствующую документацию на изделие в соответствии с существующими правилами.
D5. Разработка корректирующих мероприятий и их верификация. Этот этап подразумевает не только выбор наилучшего постоянного (долговременного) корректирующего действия для устранения коренной причины, но и указание конкретных этапов, сроков, необходимых ресурсов; распределение ответственности и полномочий; организацию взаимодействия между отделами и службами, вовлеченными в процесс внедрения; согласование возможных изменений в процессах и системе.
Внедрение корректирующих мероприятий можно начинать только в том случае, если команда уверена, что выбранные действия целесообразны, эффективны и не повлекут за собой нежелательные эффекты. Нередко апробирование мероприятий проводится на небольшом участке. Необходимо также учесть и проанализировать вероятность возникновения аналогичных проблем на других участках производства или изделиях.
В форму 8D заносятся:
Корректирующие мероприятия разрабатываются как для продукции, так и для системы качества.
D6. Внедрение и валидация долговременных корректирующих действий. Промежуточное сдерживание прекращается, команда проводит подтверждение (валидацию) действий, наблюдает и анализирует долговременные результаты на всем этапе работ. План внедрения мероприятий должен включать этапы оценки их эффективности на всем протяжении работ и корректировку мероприятий при необходимости. Методы оценки эффективности корректирующих мероприятий должны быть определены заранее, как и то, какие данные, за какой временной интервал и в каком объеме будут собираться для оценки. Если у вас нет наглядных доказательств о решении проблемы – проблема не решена.
Таким образом, на этапе D6:
D7. Разработка предупреждающих мероприятий. Также крайне важный шаг при реализации методики, направленный на определение мероприятий по предотвращению появления схожих несоответствий в тех же или аналогичных процессах. Этот этап подразумевает внесение изменений в процессы, производственную и/или системную документацию, обновление стандартов и составление новых инструкций, проведение обучения и другие способы закрепления новых решений. Цель дисциплины – изменение системы, позволившей возникнуть несоответствию. Главной задачей при разработке предупреждающих действий является определение мероприятий, применимых для схожих процессов, в целях предотвращения подобных несоответствий.
Этот этап тесно связан с этапами описания проблемы и определения ее причины. Если на этих этапах была совершена ошибка, проблема возникнет снова.
D8. Подведение итогов и поощрение участников команды. Этот шаг часто забывают, но если не разделять успех со всеми членами команды, не отмечать их заслуги и не поощрять, рано или поздно механизм выявления и устранения потерь перестанет работать: участники, не видя результата своей работы и не ощущая важности своего вклада, начнут терять мотивацию. Кроме того, важным завершающим шагом является сбор мнений и предложений участников относительно эффективности методики 8D – определение возможных изменений в методике и назначение ответственных за внесение этих изменений.
Нередко, даже пошагово следуя алгоритму проведения 8D, компании не достигают желаемого результата. На каких этапах чаще всего возникают проблемы?
Типичные ошибки:
Несмотря на значимость описанной методики, прежде чем начинать ее активное применение необходимо помнить и о ситуациях, когда ее применение нецелесообразно.
Применение 8D неэффективно или в нем нет необходимости, если:
Методика 8D в России
За рубежом методика 8D получила широкое распространение. К примеру, компания Ford Motor Company обязывает всех своих поставщиков применять ее для совершенствования процессов. Растет ее популярность и среди российских производителей.
Так, в НПО «Сатурн» при помощи методики 8D был реализован проект по повышению выхода годных алюминиевых отливок при производстве створок клапана перепуска и корпуса лабиринта.
Рис. 1. Этапы и график реализации проекта в формате 8D
На начало проектов выход годного продукта по этим отливкам составлял соответственно 5% и 8%. Для реализации проектов были сформированы компетентные команды, которые смогли предложить незамедлительные превентивные меры, выявить основные причины проблем (т.е. те виды дефектов, которые дают наибольший процент брака) и определить, почему. Для этого на этапе D2 ими была проведена кропотливая аналитическая работа.
В результате было достигнуто снижение брака при изготовлении заготовок створок клапана перепуска по дефекту «Засор» с 40,6% от общего количества брака до 7,2%, а при отливке заготовок корпусов лабиринта количество брака по дефекту «Рыхлота» было сокращено с 53% до 20%.
Проекты были проведены в полном соответствии с методикой с документальным оформлением всех шагов. По результатам реализации этих проектов на предприятии была разработана и действует инструкция «Система бережливого производства. Методика 8D».
8D – не единственная методика для решения проблем, а лишь одна из обширного арсенала, который должен быть освоен на предприятии, работающим над повышением своей эффективности и устранением потерь на производстве. Ее преимущество в том, что она успешно комбинирует проектный подход и командную работу, поощряя освоение и применение и других инструментов и методик сбора и обработки данных, анализа несоответствий и их причин, разработки, реализации и оценки мероприятий. Если руководство предприятия настроено на совершенствование процессов, методика 8D должна войти в список обязательных для освоения и применения специалистами компании.
Текст: Наталья Коношенко. Изображение ru.freepik.com
Материал подготовлен на основании данных:
