Опыт внедрения «5С» на ОАО «Завод минеральных удобрений Кирово-Чепецкого химического комбината» (ОАО «ЗМУ КЧХК» входит в группу ОАО «ОХК «УРАЛХИМ»).
Электрической службе цеха 53 есть чем гордиться. Сами того не ведая, они стали заводскими первопроходцами в специальной науке – «Бережливое производство».
Что «было раньше», я легко представляла. Можно было зайти в любую мастерскую на заводе и увидеть лежащие вперемешку различные запчасти, инструменты, кабели… А вот как «может быть» - это поняла только в мастерской электриков цеха 53. Сейчас в качестве примера эту мастерскую рекомендуют всем службам.
В мастерской – порядок и простор. Сразу привлекают внимание стеллажи и щиты с развешенным инструментом, из под которых проглядывает красный контур. «Работает принцип мгновенного визуального (зрительного) контроля: контур каждого инструмента здесь обведен красным и подписан, чтобы сразу видеть, где и чего не хватает, - рассказывает наш гид Руслан Кибешев, начальник цеха 53. - То есть в процессе работы мы точно видим и знаем, каким инструментом пользуются работники. Если он не висит на месте, благодаря оставленным на стенде ярлыкам, мы знаем, где он находится - либо на конкретной позиции, либо в ремонте, либо у кого-то из персонала. Такая крайне простая система очень удобна и при передаче смены – не надо рыться в шкафах и ящиках, пересчитывая инструмент. Достаточно просто взглянуть на стенд. Мгновенный визуальный контроль, который таким образом реализован в электрослужбе, существенно повышает безопасность труда электромонтеров. Они не используют в своей работе «подручные средства» благодаря тому, что правильный инструмент, как и все необходимые средства защиты, всегда под рукой. А отсутствие потерь времени на поиски инструментов, оснастки, средств защиты, паспортов оборудования и т.д. существенно повышает оперативность устранения неполадок в работе электрообуродования цеха.
Это сейчас Руслан Кибешев – начальник цеха, а пару лет назад он под началом своего руководителя – тогда энергетика цеха Владимира Баталова – наводил порядок и занимался систематизацией всего оборудования, запчастей и документов, имеющихся в распоряжении цеха. Поэтому и рассказывает о новшествах со знанием дела.
- Куча сваленных в ящик инструментов – картина знакомая. Тратится масса времени на поиск нужного. Мы изменили ситуацию: у каждого работника есть свой чемоданчик, где все инструменты разложены по местам и закреплены, и уже точно лишнего сюда не положишь, и чего не хватает сразу видно. Теперь, оправляясь по заявке на объект, можно быть уверенным, что весь необходимый инструмент точно взят, и не окажется, что самого нужного ключа с собой нет, - демонстрирует явно самодельный чемоданчик наш гид.
Интересуюсь, сколько времени потрачено на все эти нововведения? Оказывается, что не один год, постепенно, методом проб и непрерывных улучшений. Поскольку двигались наугад, внутренне понимая, что польза от этого будет немалая.
С гордостью демонстрируя в буквальном смысле дело рук своих (практически все здесь делалось руками электриков цеха, во внерабочее время) Руслан Кибешев признает, что энтузиазм оказался оправдан: сегодня все ощущают насколько проще стало работать, без потери времени и сил.
Стеллажи, также стандартный атрибут электро-мастерских, усовершенствовали. «Хаос и бардак», по оценке Руслана Кибешева, здесь устранили – все ящики в столах заварили намертво. А взамен, для хранения болтов и гаек, ранее сваленных в кучу, разработали и изготовили стеллаж с ячейками. Тут шли проверенным методом проб и ошибок: его переделывали и совершенствовали, чтобы сделать максимально удобным. В таком стеллаже все на виду и все подписано. Кстати, принцип нумерации каждой детали соблюдают не просто «чтобы было». Но об этом позже.
На складе картина не менее радостная: простор и порядок. Металлические громоздкие шкафы полностью ликвидировали, и установили открытые стеллажи, где все полки и ячейки пронумерованы, оборудование и материалы подписаны и аккуратно разложены. Опять таки, для мгновенного визуального контроля. «Раньше как было? Открываешь шкаф, и там куча всего лежит. Не понятно нужно это или нет, что тут целое, что ломаное. А это опять потеря времени на поиски и тестирование», - пояснил Руслан Кибешев.
– Сейчас другое дело. Например, лампы дневного света, содержащие ртуть, требуют учета. Это ежемесячный пересчет как новых ламп, так и сгоревших, подлежащих утилизации. Сейчас на торце каждой коробки есть бланк, в котором отмечается, сколько там хранится изделий, взял лампу – зачеркнул цифру с прежним количеством, написал с новым. Пробовали для контроля пересчитывать – все точно! Система работает, потому что уже сами работники ее поддерживают. Потому что им удобно. А для предприятия это экономия рабочего времени сотрудника. Таким образом, не тратя время на поиски чего-либо, электромонтер успевает без суеты и спешки, выполнить за смену все свои задания.
В мастерской у каждого изделия, у каждого оборудования, висят бирки с номерами. Каждый светильник, кабель, подшипник, реле имеет номер. Он занесен в единую электронную базу, созданную Владимиром Баталовым, когда он работал энергетиком цеха. Эта программа знает все, в нее до болтика и гаечки занесены все изделия, которыми пользуется электрослужба: вся номенклатура запчастей и документов имеет адресное хранение. Система помогает фиксировать и отображать любые изменения.
Только тут понимаешь, какая огромная работа проделана в цехе. А Владимира Баталова, придумавшего такую схему, как он сам признается, даже никто не учил. Жизнь подсказала.
Зато, какая помощь для практикантов и начинающих работать сотрудников! Не нужно учить наизусть всю номенклатуру запчастей и документов. Набрав в этой базе любые исходные параметры документа или оборудования, они получат точное (номенклатурное) наименование того, что ищут. А также номер помещения, номер стеллажа и номер ячейки, где лежит искомый предмет или документ. И стажёры электрослужбы активно пользуются программой. А для инвентаризации эта программа просто находка! Перевели в электронный вид и стандартные бумажные схемы, по которым работает электрослужба. Сами, без привлечения ПКО. Бумажные уже отслужили свой век.
А в электронном виде – их запросто можно распечатать и использовать. Но и старые бумажные схемы хранятся в стандартизированном виде – под номерами, в отдельных папках. И тоже все понятно и наглядно.
В целом наглядность (мгновенный визуальный контроль), стандартизация и непрерывное совершенствование – главные принципы «5С» - начального этапа программы «Бережливое производство», которую начнут внедрять по всем подразделениям на заводе.
Механическая служба цеха 53 – следующее подразделение, где уже начали заниматься этой работой. Начальные этапы программы внедряют и в нескольких отделах ПКО, производственной лаборатории, ОТРиП.
Конечно, это большой объем работы, но это и возможность улучшить каждодневный процесс. Причем, не важно, будь то службы технологического цеха, или непроизводственные отделы – принципы программы едины для всех.
- Нам важно сегодня показать всем, что эти методы работают, что они существуют не для «бумажки», и не для того, чтобы усложнить жизнь работникам ЗМУ. Пример цеха 53 показывает, что «Бережливое производство» и «5С» в частности, – это, прежде всего, здравый смысл.
Люди сами, без чьей либо подсказки, внедрили и поддерживают элементы этой системы, - подводит итог нашей экскурсии директор по производственным системам ЗМУ Дмитрий Ким, координатор программы, внедряемой на заводе. – Делают они это потому, что не хотят тратить свое рабочее время на бесполезные занятия. В то время, когда другие ждут, бегают и ищут, электромонтеры цеха 53 спокойно делают то, что действительно ценно, и то, за что они получают заработную плату - занимаются ремонтом и обслуживанием электрооборудования своего цеха. Сложно будет только в начале, на первых этапах. Как говорится, глаза боятся – руки делают.
Сергей Дриневский, директор ЗМУ и идеолог проекта:
- Внедрением программы «Бережливое производство» сегодня занимаются все предприятия, которые управляют своими издержками. Потому что это действенный и доступный метод повышения эффективности работы. Всем знакома система, когда все работают, все заняты делом, а производительность труда очень низкая именно из-за потерь времени на различного рода поиски и немотивированную работу. Раздражение в таких ситуация снижает эффективность работы еще больше. Эта программа наводит порядок в первую очередь именно в головах, учит мыслить системно, пошагово. Далее эта схема проецируется на рабочее место, где наводится порядок - повышается культура труда. И как результат - отлаженный процесс облегчает ежедневную работу сотрудников, повышает эффективность производственных процессов. Важно понимать, что провести эту работу предстоит каждому. Это проект не на бумаге, все мы будем активно его внедрять, начиная с руководителей завода и инженерно-технических работников.
Бережливым производство можно назвать тогда, когда все сотрудники предприятия ежедневно приходя на свои рабочие места, выявляют и устраняют потери. Принято выделять
8 видов потерь:
1 Излишнее производство - когда мы производим больше, чем нужно сейчас потребителю. Потребитель может быть как внешний, так и внутренний, например - ваш руководитель, коллега, смежный отдел, служба и т.п.
2 Излишнее движение - когда мы ходим по нескольку часов в день из кабинета в кабинет, из цеха в цех, как правило, в поисках чего либо и/или чтобы получить какой-нибудь документ, материал, согласование и т.п.
3 Излишние запасы – запчасти, материалы, оборудование, готовые продукты, сырье и т.п. Помимо того что запасы – это «замороженные» деньги, которые не работают на развитие предприятия, запасы еще и скрывают массу проблем.
4 Время ожидания – мы очень много времени проводим в ожиданиях – согласований, поставки материалов, поиска документов и т.д. Пока мы ждем, мы не создаём никакой ценности.
5 Дефекты и переработка – допустив в своей работе дефект, мы вынуждены его исправлять, тратить на исправление время и деньги. Традиционно мы привыкли исправлять последствия дефектов, тогда как в «бережливом производстве» каждый раз ищут причины появления дефектов и устраняют их.
6 Излишняя транспортировка – любая транспортировка это потери. Покупателю не интересно знать, сколько раз мы перемещали по своей территории готовые удобрения и сырье для его производства, покупателю не интересно знать, сколько мы на это затратили средств, он за это не платит.
7 Излишняя обработка – не нужно придавать продукту какие-то дополнительные потребительские свойства, если покупатель за это не будет (не хочет) платить.
8 Потеря творческого потенциала – самый главный вид потерь. Никто не знает лучше самих сотрудников их работу, никто не знает лучше те проблемы, которые возникают в их ежедневной деятельности. Поэтому только сами сотрудники, вооружившись необходимыми знаниями, смогут улучшить свою ежедневную работу. Нужно развивать творческий потенциал сотрудников. Сделать для них процесс выявления и устранения потерь интересным.
Базовый инструмент «Бережливого производства», который позволяет существенно улучшить эргономику рабочего места, упорядочить потоки всей необходимой информации и материалов, используемых в ежедневной деятельности. Реализовав этот этап, сотрудники овладевают навыками выявления потерь и инструментом решения проблем. Обучаются навыкам непрерывного совершенствования своей деятельности.
«5С» состоит из пяти шагов:
