Свободные проходы, аккуратно разложенные инструменты, на деталях – бирки с информацией. Каждый элемент системы «бережливого производства» говорит сам за себя. И пусть стороннему наблюдателю покажется на первый взгляд, что изменения незначительны, на самом деле они демонстрируют принципиально новый подход к организации производства. Об этом и о том, как проходит воплощение в жизнь его принципов на заводе, мы поговорили с Игорем Игоревичем Нечаевым, директором по управлению качеством ОАО «НОВАЭМ».
– То, что можно увидеть в цехах, – это только один из аспектов той работы, которую мы начали полгода назад. Она коснулась далеко не только производственных цехов.
Во-первых, произошли большие изменения в системе управления. Мы начали с семинаров о современных методах управления для руководителей. Я сам проводил эти семинары. Главной целью было познакомить слушателей с принятыми в мире теориями и практиками управления, применяющимися на многих производствах по всему миру, современными методами управления и системой менеджмента качества. Конечно, это были не общие рассуждения, а то, что можно и нужно применить на нашем предприятии. Говорил о тех проблемах, которые у нас сегодня есть, и о том, как можно их решить. Сейчас от руководителя требуется прежде всего гибкость в принятии решений, оперативное реагирование без промедлений на все чрезвычайные ситуации. Такое оперативное реагирование невозможно без точной и полной информации о том, что нам нужно для выполнения заказа, без планирования затрат.
Сначала мы попробовали осуществить такое планирование на одном заказе – поставке днищ для «Алтайвагонзавода»: мы составили график планирования заказов и смогли выстроить в соответствии с ним планируемые отгрузки. Первый же опыт показал, что часто закупки осуществляются на неоправданно большой срок вперед и есть обширное поле для деятельности.
– Во-вторых, сейчас создана специальная служба по управлению заказами - Проектное управление, которое полностью сосредоточено на разработке планов и графиков. Управление упорядочивает цикл «получили деньги – в срок изготовили заказ». Главная задача – максимально рационально использовать денежные средства. Выстроенная работа, даже несмотря на имеющиеся сложности с платежами, позволяет гибко и оперативно контролировать выполнение заказов, по возможности вовремя отправлять оборудование.
Проектное управление, куда перешла часть людей из отдела продаж, работает в связке с планово-диспетчерской службой на производстве, которая составляет графики изготовления комплектующих. При участии службы закупок и начальника проектного управления отдел автоматизации сейчас разрабатывает продукт на базе 1C, который позволит вести весь этот процесс в онлайн-режиме, вскоре он будет введен в действие.
До конца года все регламенты и положения системы управления заказами будут полностью разработаны и введены, пока эта система работает в несколько упрощенном режиме.
По сути, при непосредственном и активном участии дирекции закупок и руководителей других подразделений на заводе проведен реинжиниринг системы закупок. Обновленная система прозрачная, логичная и не допускает, чтобы деньги лежали «мертвым грузом». К сожалению, пока не функционирует существенная часть – организация разработки и управления бюджетом проекта и портфеля заказов в целом.
– Третье – это воплощение нового подхода на производстве. Мы начали с обучения мастеров и руководителей производств, технических служб основам бережливого производства. Рассказывали о хранении, об основах идентификации материалов. Например, в идеале на каждой детали, находящейся в производстве, должна быть бирка, что это за деталь, откуда она идет и куда предназначена.
Вместе с мастерами мы ходили по цехам, отмечая самые «узкие места», – так, отметили много встречных потоков материалов по цеху плюс много захламленности, беспорядок в хранении инструмента, оснастки, готовой продукции.
Мастера и руководители производств с пониманием отнеслись к этому и с большим желанием поддержали наши начинания. Сегодня мы уже можем сказать, что производство начало менять внешний вид: выбросили все лишнее, упорядочили хранение инструментов, оснастки на рабочих местах, сейчас отдел охраны труда занимается спецодеждой и обувью, скоро пройдут испытания. Все это было бы невозможно без тех, кто непосредственно участвует в производстве, – мы можем указать только на самые бросающиеся в глаза недочеты, но никто лучше самого рабочего и мастера не скажет нам, как удобнее и лучше организовать тот или иной процесс. Это именно то, что нам сейчас требуется: на сегодняшний день мы еще не включили в эту систему самих рабочих, нам нужно получать больше отдачи от каждого рабочего места. Нужны семинары, где можно было обратиться к ним с вопросами. Ведь главная цель – чтобы это было удобно именно им, рабочим.
Большую работу проделали отделы главного технолога, главного сварщика, главного механика, руководители производств, причем многое сделано своими силами практически из того, что было под рукой: например, в ТДМ сейчас сделали более совершенные подмости для участка сборки рабочих колес.
Мировой опыт показывает, насколько важно использование тары в производстве. Сейчас мы применяем ее намного больше, чем раньше, и это уже дает результат. Большая часть материалов передвигается в таре, и идет работа по совершенствованию ее использования. Тут тоже нужно отметить хорошую работу мастеров – нет готового решения, на каждом производстве есть свои особенности. И мы, допуская иногда ошибки и исправляя их, совместно вырабатывали, какой она должна быть с точки зрения типоразмеров – большая, малая, средняя, как должна правильно оборачиваться, решали вопросы цветовой маркировки.
И к тому же сейчас, когда мы уже устранили самые большие огрехи, начинаешь видеть малые, для устранения которых нам нужна «обратная связь» с производством. Уже сейчас у нас есть 24 предложения от мастеров: какую нужно оснастку использовать, какие приспособления нужно закупить и так далее.
По большому счету, сейчас мы сделали то, что не требует больших вложений, мы не касались ни технологии, ни оснастки, но последовательное воплощение принципов непрерывного совершенствования приведет и к этому.
Производство должно стать более рациональным. Здесь нет конечной точки, не настанет момент, когда можно будет сказать: «Да, все, больше ничего сделать нельзя», конечная цель недостижима, нужно именно непрерывное улучшение. За каждым изменением есть новые перспективы и возможности для улучшения, это зависит от того, какими глазами смотреть. Непрерывное и постоянное улучшение в итоге дает больший эффект, чем разовые кампании.
Константин Климов
