Сегодня в центре внимания команда завода по производству СПГ.
Емкости адсорбера влаги
Мы продолжаем рассказывать об инициативах, ставших лидерами в программе непрерывного совершенствования. Сегодня в центре внимания команда завода по производству СПГ. С подробностями – начальник управления по электрооборудованию «Сахалин Энерджи» Роман Стрешинский, начальник отдела технической поддержки электрооборудования завода СПГ Владимир Александров и технолог по производству сжиженного природного газа Петр Тигов.
Все самое интересное и уникальное мы публикуем в альманахе «Управление производством». 300+ мощных кейсов, готовых к использованию чек-листов и других полезных материалов ждут вас в полном комплекте номеров. Оформляйте подписку и получайте самое лучшее!
– Нам предстоит обсудить три инициативы, которые были реализованы в 2021 году. Давайте начнем с самой масштабной – проведение тестирования вспомогательных моторов компрессоров холодильных циклов.
Владимир Александров: «Компрессоры холодильных циклов (основное оборудование на технологической линии СПГ) приводятся в действие газовыми турбинами и четырьмя вспомогательными двигателями – по два на каждую линию. Последние отвечают за запуск компрессоров и дают дополнительную мощность (примерно 15%). Представьте, к чему может привести выход из строя даже одного из них! Чтобы избежать нежелательного развития событий, предусмотрен один резервный электродвигатель. Но во время проведения пусконаладочных работ на одном из четырех двигателей обнаружили вибрацию. Его сняли и заменили запасным.
Трудности можно переживать, а можно вместо этого их решать, предварительно превратив в задачи. Для этого вместе со специалистами по вращающемуся оборудованию и экспертами завода-изготовителя Siemens мы разработали различные сценарии».
Роман Стрешинский: «Много копий было сломано, но в результате остановились на трех основных вариантах. Нужно отдать должное менеджменту, который не требовал немедленных действий, понимая всю важность процесса принятия решения».
В. А.: «Первый предусматривал проверку технического состояния, а также испытания на холостом ходу в условиях завода по производству СПГ, второй – проведение высокоскоростных испытаний (на скорости 120% от номинала). И третий – диагностику и при необходимости ремонт на заводе-изготовителе в Германии».
– Зная возможности и профессионализм наших специалистов, уверена, что был выбран самый нестандартный из них.
В. А.: «В случае отправки двигателя в Германию мы остались бы без страховки ориентировочно на 180 дней, да и транспортировка стоит больших денег».
Р. С.: «Перед нами стояла задача с минимальными потерями и с наименьшими затратами определить техническое состояние резервного электродвигателя. Поэтому 2020 год был посвящен детальной проработке программы испытаний, согласованиям со всеми службами и оценке рисков. Было принято решение провести операцию на заводе по производству СПГ летом 2021 года (во время планового останова всей газовой цепочки проекта «Сахалин-2»). Очень сложно было найти «окно», но нам удалось решить этот вопрос и вместе со специалистами Siemens провести испытание».
Узнать больше: Главное: программа непрерывного совершенствования «Сахалин Энерджи»
– Можете рассказать о деталях операции?
В. А.: «Прежде всего это большая командная работа, в которой были параллельно задействованы специалисты самых разных дисциплин. Еще до останова мы начали готовить резервный электродвигатель – выполнили полное техническое обслуживание. Проверили все сборочные узлы, провели необходимы тесты и испытания систем, то есть сделали все, что возможно».
Р. С.: «Помимо холостого хода (когда электродвигатель работает без нагрузки, отключенный от компрессора), требовалась оценка его технического состояния. Нам нужно было его прокрутить, замерить вибрацию, и главное – разработать программу проверок».
В. А.: «Кроме того, сама операция потребовала соблюдения мер безопасности при грузоподъемных работах. Нужно было в сжатые сроки снять один электродвигатель, установить резервный, а затем, после проведения программы испытаний, все повторить в обратном порядке. А вес двигателя около 40 тонн! Кроме того, требовалось демонтировать и устанавливать все вспомогательное подвесное оборудование. Работа не прекращалась ни на минуту, посменно трудились несколько бригад».
Р. С.: «Сложная, комплексная командная и мультидисциплинарная работа, потребовавшая детальной оценки рисков».
– Насколько я поняла, в испытании активное участие принимали представители завода-изготовителя. Они присутствовали на площадке или из-за ковидных ограничений участвовали только онлайн?
В. А.: «Мы работали вместе с командой Siemens. Они помогали провести настройку системы для этого испытания, осуществляли контроль параметров (электрических и механических) во время запуска и всего времени испытания в течение 12 часов.
Р. С.: «Кроме того, специалисты завода могли из Германии удаленно подключаться к системе управления электродвигателем LCI (Load Commutated Inverter), проводить дополнительные настройки и регулировки».
– Каков результат этой масштабной комплексной проверки? Помог check up двигателя избежать проблем со «здоровьем»?
В. А.: «Мы подтвердили его исправность».
– Больной оказался здоров?
Р. С.: «Наша главная задача была в том, чтобы подтвердить надежность резерва. Представьте, у вас выходит из строя очень дорогостоящее и мощное оборудование, критично влияющее на производство. Но у вас есть резерв, и вы готовы подключить его, теряете время на установку – и выясняется, что он тоже неисправен! Мы устранили риск потери средств и времени».
– Сколько человек было занято в операции 2021 года?
Р. С.: «На разных этапах – разное количество специалистов. В общей сложности в этой работе участвовало около 100 человек. Полгода понадобилось, чтобы выбрать оптимальный вариант. Каждый из них требовал анализа и детальной проработки, тщательных расчетов. Сама операция заняла около четырех дней двухсменной работы».
Вспомогательный электродвигатель
Узнать больше: Практика непрерывного совершенствования: ППР на «Сахалин Энерджи»
– Во втором квартале прошлого года команда завода стала победителем в конкурсе по непрерывному совершенствованию с инициативой «Ремонт трансформаторов на заводе по производству СПГ». Еще один сложный проект?
В. А.: «У нас простых не бывает (улыбается). 2021-му стоит присвоить титул электрического года. В цепочке генерации электроэнергии участвуют два трансформатора, причем они запроектированы на частоту 44 Гц, а не на 50, как обычно на российском оборудовании. Возникает похожая ситуация: при выходе из строя хотя бы одного из них завод теряет мощности. Естественно, это оборудование у нас в зоне повышенного внимания. В результате проактивного мониторинга на одном из трансформаторов был обнаружен скрытый дефект».
– Несложно догадаться, что дальнейшее развитие ситуации, как и в предыдущем проекте, предполагало несколько сценариев.
В. А.: «На этот раз ограничились двумя. Дилемма состояла в том, отправлять трансформатор на завод-изготовитель или найти иное решение. Транспортировать пришлось бы самолетом, а это дорого, кроме того, ремонт занял бы от двух до четырех месяцев. Собрали «консилиум», провели с командой технический анализ рисков и разработали процедуру ремонта».
Р. С.: «Сложность состояла в том, что вне специализированных ремонтных предприятий выполнение подобных работ не проводится. Производитель не брался за такой объем и предлагал доставить оборудование к нему. Мы же диагностировали поврежденные элементы и подготовили план замены основных компонентов. Все этапы были согласованы с производителем. И выбор оказался правильным: мы смогли решить эту задачу!»
В. А.: «В реализации проекта нам очень помогли команды закупки и логистики компании. Они в кратчайшие сроки находили необходимые детали и материалы у российских поставщиков и доставляли их из Москвы и Санкт-Петербурга».
– Я слышала, что для того, чтобы выполнить работы, пришлось даже разбирать крышу подстанций, это так?
В. А.: «Да, ремонт был непростым. Когда разобрали трансформатор, обнаружили термическое повреждение некоторых внутренних частей. Мы провели их замену, затем отремонтировали трансформаторы, собрали, протестировали и вновь запустили в работу».
– Петр Романович, присоединяйтесь к нашему разговору. Ваши коллеги рассказали о своих проектах, я знаю, что вам тоже пришлось решать непростую задачу, может, и не столь масштабную, но недаром говорят: мал золотник, да дорог.
Петр Тигов: «Работу на нашем заводе рутинной не назовешь, постоянно приходится что-то решать – иногда простые примеры, иногда сложные уравнения.
В прошлом году мы столкнулись с непростой ситуацией. На наших технологических линиях используется адсорбент. В течение эксплуатации его рабочие характеристики деградируют, поэтому необходимо на постоянной основе проводить мониторинг свойств и характеристик адсорбента, и в случае снижения рабочих параметров – производить его замену.
В процессе эксплуатации адсорбента с учетом всех существовавших технологических и организационных факторов, а также потенциальных рисков специалистами завода СПГ был определен срок замены адсорбента – раз в пять лет. Эта работа была запланирована на 2020 год».
Инструкции, шаблоны и алгоритмы для старта проекта LEAN вы можете найти в практическом руководстве по внедрению бережливого производства.
– Кто бы мог предположить, что мир столкнется с эпидемией COVID-19! Пришлось срочно корректировать планы?
П. Т.: «Замена адсорбента задача очень трудоемкая, этот процесс только на одной технологической линии занимает около десяти дней и требует привлечения внешнего подрядчика, который сертифицирован выполнять эти работы. Пришлось искать решение: мы изучили возможность продления регламентированного срока эксплуатации, провели технологические расчеты и доказали, что эксплуатацию адсорбента можно продлить еще на год».
– То есть этот опыт можно использовать и в дальнейшем и проводить замену позже на один год?
П. Т.: «Совершенно верно. Теперь это подтверждено и на практике. От этого прежде всего выигрывает компания – по нашим прогнозам, за расчетный срок эксплуатации завода экономия составит примерно 1,5 млн долларов».
– Петр Романович, у этого проекта есть автор?
П. Т.: «Автором является технологическое подразделение нашего завода. Компетенции инженерного персонала позволяют ему в короткие сроки изучить проблему и найти решение. Сотрудники компании готовы к такой работе. При обсуждении какой-либо задачи мы постоянно задаем себе вопросы, как решить ее безопаснее, проще и дешевле, можно ли сэкономить средства, силы и время. А когда ты ищешь, ты обязательно находишь».
Елена Гуршал, Марина Семитко
