Как «Силовые машины» реализуют проект по постоянному совершенствованию производства «Мини-Т 2.0».
Благодарим редакцию корпоративной газеты «Силовые машины» за предоставление данного материала.
В пилотных цехах первой волны проекта по постоянному совершенствованию производства «Мини-Т 2.0» успешно завершена активная фаза. По итогам трехмесячной работы зафиксирована положительная динамика: выросли показатели OTIF, исполнения плана, выработки. При этом снизились затраты и увеличен процент приемки продукции с первого предъявления.
Избегать формализма, говорить с людьми, поддерживать хорошие начинания и не опускать руки, – участники «Мини-Трансформации» дают рекомендации, как наиболее эффективно использовать потенциал этой программы, реально повлияв на улучшение рабочих процессов.
Все самое интересное и уникальное мы публикуем в альманахе «Управление производством». 300+ мощных кейсов, готовых к использованию чек-листов и других полезных материалов ждут вас в полном комплекте номеров. Оформляйте подписку и получайте самое лучшее!
Виктор Павлов, фрезеровщик мелко-механического участка цеха по производству гидрогенераторов ЭЛС (образцовый участок по 5С):
– Я работаю в цехе более 15 лет и помню первую волну Мини-Т. Безусловно, разница есть. Например, в самом начале работы при внедрении 5С бывали перегибы, когда забирали действительно нужный инструмент, думая, что он «лишний». В итоге страдала выработка, и инструмент вернули. Всегда необходимо под рукой иметь достаточное количество инструментов и материала, чтобы работник, получая чертеж, четко понимал, что имеет все для изготовления.
Мы постоянно используем 5С. Главное – чтобы методика действительно помогала в работе, а не сводилась к формальности или абсурдности. К этому мы все стремимся. Сейчас подход к Мини-Т более осознанный. Участники рабочих групп понимают, что мы делаем, как работаем. Открытое обсуждение многих проблем помогает обходить некоторые этапы бюрократии в решении вопросов. Но надо понимать, что компания у нас большая, и на перестройку некоторых процессов может уйти много времени, а результат будет заметен только через год-два.
Типовые инструкции, шаблоны и алгоритмы для внедрения системы 5S вы можете найти в практическом руководстве по внедрению 5S.
Мария Щукина, менеджер проектного офиса ЭЛС, навигатор по направлению «Обучение и развитие»:
– В рамках Мини-Т в цехе по производству гидрогенераторов ЭЛС мы провели «проблемные интервью» с рабочими, мастерами, начальниками отделов. Поскольку это было полностью конфиденциально, люди могли открыто рассказать о наболевшем. На основе этой информации мы разработали предложения, как можно улучшить ситуацию.
Одна из проблем – недостаточное информирование сотрудников и обратная связь. Мы стали помогать выстраивать коммуникации в подразделении. У мастеров, конечно, большая загрузка, но доводить важную информацию до сотрудников необходимо, это сейчас делается на сменно-встречных собраниях.
Здесь мы подробно рассказываем о проекте «Фабрика идей»: сколько принято и реализовано инициатив, сколько отклонено и по какой причине. Важные темы – оплата труда, обеспечение инструментом.
Александр Игнатов, начальник участка изготовления инструмента КТЗ:
– Первое, что понравилось в Мини-Т – взаимодействие людей из разных подразделений. Коллеги открыто идут на контакт, делятся информацией и опытом.
Мы активно искали и решали проблемы в производстве. Например, в 20-м цехе были сложности с изготовлением охлаждающей жидкости, людям приходилось проходить большие расстояния, чтобы приготовить эту жидкость. Благодаря Мини-Т найдено решение: теперь ее будут готовить в отдельном помещении, что ускорит производственный процесс.
Честно говоря, в проект я пришел не самостоятельно, мою кандидатуру представило руководство. Я живу и работаю по принципу «Родина сказала – значит, надо выполнять». И для меня проект оказался очень полезным. Мы и раньше знали о действенных методиках бизнес-системы, а теперь смогли изучить и освоить их более углубленно.
Мини-Т – хорошее начинание. Но его надо постоянно поддерживать, контролировать, чтобы процесс не заглох через полгода, как это бывает с нововведениями.
Денис Гусаков, инженер-технолог КТЗ:
– 50 % рабочего времени я посвящаю работе в проекте Мини-Т. За это время смог подробно изучить электронные программы, которыми раньше практически не пользовался. К примеру, я даже не представлял, насколько функционален Excel, почти никогда не пользовался СДО. Кроме того, благодаря Мини-Т я прошел обучение бережливому производству.
Сложность заключалась в том, что мне надо было донести ценности и стандарты бережливого производства до рабочих цеха. К сожалению, не все приняли их с энтузиазмом. В производстве до сих пор немало людей, которые живут и работают, как говорится, «по старинке». Многие не хотели и знать о возможных усовершенствованиях и организовывать вокруг себя новый порядок. Думаю, мы еще долго будем бороться с закостенелостью. В конце концов все изменения начинаются не снаружи, а внутри, в сознании.
Тем приятнее видеть преобразования! Например, в цехе энергетических турбин в последнее время улучшился OTIF. Есть решения, которые помогут усовершенствовать производство, повысить производительность труда. Так, на лазерном участке установят специальный раздвижной стол, который увеличит производительность в разы, заменят азотную станцию.
Мой функционал в Мини-Т заключается в контроле технической документации. Уже видна большая разница и улучшения в процессе ее сдачи рабочими КТД по сравнению с тем, что было в первое время, изменения ощутимы.
Я и сам изначально отнесся к работе в проекте со скепсисом, но сейчас крайне рад, что оказался в этой команде. Выражаю огромную благодарность своему непосредственному руководителю Антону Владимировичу Егоркину. Несмотря на мою 50% отвлеченность от основной работы, он всячески помогал мне в решении задач и проблем, которые возникали в ходе Мини-Т.
Антон Василевский, начальник участка сборки и испытания паровых турбин паротурбинного цеха ЛМЗ:
– В Мини-Т я возглавлял направление по развитию персонала и хочу сказать, что эта программа однозначно пошла нам на пользу. Начиная с того, что в цехе стало элементарно чище – мы хорошо в этом направлении поработали. Плюс организовали обучение мастеров по западающим зонам.
Работники на моем участке поддерживают Мини-Т, и это закономерно. Поддержки нет там, где от людей чего-то требуют, при этом они не видят никаких реальных изменений и не понимают, на что направлены их усилия и к чему приведут.
С людьми надо говорить. Я всегда объясняю смысл задач, мы с коллегами открыто обсуждаем план работы и цели, собираясь небольшими командами по направлениям. Только понимая и разделяя изменения, люди становятся единомышленниками.
Например, так было с «Фабрикой идей»: раньше работники без энтузиазма относились к этому инструменту, но я подбадривал, рассказывал о реализованных инициативах, вывешивал на информационном стенде списки коллег, успешно реализовавших свои предложения. Из последних таких идей – покупка фонарей для сборщиков, которые работают в нижней части стенда, под турбиной: там много операций, а освещения не хватает.
Постепенно коллеги стали видеть, что этот инструмент действительно полезен, и стали втягиваться в работу. Сейчас у нас по цеху в среднем подается 21 идея в месяц, в основном по оборудованию крупной механообработки.
