Новая статья от экспертов офиса управления проектами Уральской Стали.
В мире современного бизнеса ключевыми факторами успеха часто становятся скорость и точность учёта желаний клиента. Для этого придуман метод JIT или Just-in-time (точно в срок – англ.). Эта революционная стратегия управления запасами, впервые применённая японской компанией Toyota в середине XX века, произвела настоящую революцию в производственном процессе и стала эталоном для многих компаний по всему миру.
Кроме портала, мы предлагаем вам и альманах «Управление производством». Все самое интересное и уникальное мы публикуем именно в нем. 300+ мощных кейсов, готовых к использованию чек-листов и других полезных материалов ждут вас в полном комплекте номеров. Оформляйте подписку и получайте самое лучшее!
Чуть больше 100 лет назад считалось, что большой запас сырья на складах — гарантия успеха дела. Транспорт в то время был по преимуществу гужевой, и спланировать прибытие очередной подводы можно было только приблизительно. Чтобы производство не простаивало, владелец сначала наполнял склады сырьём: запоздала поставка — не беда, у нас этого добра ещё на пару месяцев хватит. По мере роста промышленного потенциала стран и отдельных компаний, развивалась и наука о маржинальности продаж. Исследуя структуру капитала, учёные сразу заметили «омертвевшие» деньги, потраченные на сырьё, и задались вопросом — как их «оживить»? Единственным выходом виделось снижение складских остатков, хотя поначалу в таком шаге минусы перевешивали плюсы.
Всё изменили несколько волн промышленных революций, в ходе которых кратно выросли скорость и точность прибытия грузов, а бизнесмен мог точно сказать, когда и что получит компания. Всё это потребовало радикального пересмотра производственных концепций — снижение затрат на хранение оказалось делом непростым, а местами и коварным.
Перечислить плюсы этого подхода легко: очевидно, что меньшее количество запасов означает снижение потребности в складах. А, значит — минимизацию расходов на их содержание и обслуживание (и людей нужно меньше). Ещё один довод — минимальное количество запасов снижает вероятность порчи или устаревания продукции. Третий плюс — у бизнеса вырастает скорость реакции на изменение спроса, что позволяет производить ровно столько продукции, сколько необходимо. К тому же постоянный приток новых комплектующих позволяет меньше думать об их возможных дефектах — поставщик, получив сигнал о проблеме, быстро внесёт необходимые изменения. И у вас не будет повода переживать, куда девать неликвидные комплектующие.
Несмотря на то, что JIT-подход предполагает множество преимуществ, как у всякой сложно устроенной системы, здесь существуют и ограничения при внедрении и использовании. Первый и очевидный — высокая зависимость от поставщиков: если сырьё не прибыло вовремя, готовьтесь к убыткам и снижению лояльности покупателей. И тут есть риск мало-помалу растратить свою репутацию и уйти с рынка. Схожий сценарий вероятен, если ваши комплектующие оказались с браком — на его исправление у поставщика при любом раскладе уйдёт какое-то время. А учитывая, что сегодня рынки глобальны, вам придётся остановить конвейер, пока новая поставка доберётся до вас с другого конца мира. Наконец, необходимо иметь сильную планово-логистическую службу, от скоординированной работы которой на всех уровнях вы будете неизбежно зависеть. Если вы к этому готовы, поговорим, как не попасть впросак, снижая складские резервы.
JIT-подход предъявляет некоторые требования к вашему продукту, чтобы он мог вписаться в систему, главный из которых — стандартизация процедур. Недопустимо, чтобы одно изделие отличалось от другого, иначе вы будете тратить на их сборку разное время и разбалансируете систему. А, значит, на каждом этапе нужна технологическая карта, по которой рабочие могли бы собирать его как конструктор.
Для этого бывает нужна перенастройка процесса, чтобы добиться равномерного хода производственных циклов. Здесь любое сокращение задержек при перемещениях продукции увеличивает скорость обработки на ка ж дом этапе и заметно увеличивает объёмы производства.
Кроме того, вам предстоит переобучить сотрудников. Это могут быть как лекции, так и практические занятия, на которых работник узнает, как работают разные участки производства от сборки до упаковки. Это позволит создать у них цельный образ принципа «Точно в срок», и вы вместо недовольства от «непонятных» новшеств получите надёжных помощников.
Наконец, когда всё готово, делаем четвёртый и последний шаг — настраиваем планирование так, чтобы производство работало синхронно с запросами клиентов. Это позволит в любой момент изменить нагрузку производственного участка по выпуску продукции, чтобы делать ровно столько товара, сколько сегодня требует рынок.
Как видим, задача внедрения JIT непроста. К тому же будьте готовы, что на каждом из этапов могут возникать дополнительные задачи, которые раскрывают внутренние проблемы компании, и их тоже придётся решать. Этот процесс, как и многие другие задачи по повышению эффективности, предусматривает постоянное уточнение и совершенствование используемых алгоритмов. Другими словами, он цикличен и не предусматривает остановки в деле создания лучшего из возможных продуктов для клиента.
Инструкции, шаблоны и алгоритмы для старта проекта LEAN вы можете найти в практическом руководстве по внедрению бережливого производства.
Основополагающий принцип JIT — синхронизация поставок материалов с ритмом вашего производственного процесса. Нужное вам сырьё (детали, комплектующие и так далее) должны быть под рукой точно в нужное время и в необходимом количестве. Это требует учёта десятков, а то и сотен факторов, тесное взаимодействие со всеми участниками цепочки поставок: поставщиками, производителями и потребителями.
Компания Toyota, которая открыла JIT-подход для мировой практики, до сих пор остаётся лидером в применении этой стратегии. JIT помогает Toyota поддерживать высокое качество продукции и минимизировать запасы, что даёт ей серьёзное конкурентное преимущество. Впрочем, они не одиноки, тысячи крупных компаний следом за ними оценили преимущества JIT. И если в 80-х годах прошлого столетия новости о том, что крупнейший производитель машин научился работать без складов, выглядели экзотикой, то теперь это фактически стало отраслевым стандартом. Надо понимать, что на Toyota JIT-цепочка не обрывается, её подхватывают дилеры, поэтому и склады готовой продукции у автозавода практически отсутствуют.
Наверняка развитие технологий предложит в будущем новые подходы, в том числе с использованием искусственного интеллекта. Пока же метод Just-in-time остаётся одной из наиболее эффективных стратегий у правления запасами в современном бизнесе. А компании, освоившие его, получают заметное конкурентное преимущество, которое помогаем им держать баланс на гребне рыночной волны.
Текст: Евгения Степанова, эксперт офиса управления проектами Уральской Стали. Фото Вадима Мякшина
