Как развивается проект «Автономное обслуживание оборудования».
Благодарим редакцию корпоративных СМИ АО «Концерн «Калашников» за предоставление данного материала.
Выполнение плана производства зависит от многих факторов, и один из ключевых — состояние оборудования. Вовремя увидеть и устранить неисправность — дешевле, чем запустить проблему и потратить время и средства на ремонт. Для того, чтобы оборудование работало максимально эффективно и меньше изнашивалось, в производственной системе Концерна «Калашников» выделено специальное направление — «Автономное обслуживание оборудования».
Проект «Автономное обслуживание оборудования» стартовал на предприятии в 2018 году. Он свел в единую систему диагностику оборудования, которая позволяет выявлять отклонения от базового состояния, превентивное обслуживание и ремонт станков. Важно, что одной из целей проекта было вовлечь в этот процесс не только функциональные службы, но и производственный персонал — тех, кто непосредственно работает на местах, может следить за состоянием оборудования и вовремя заметить неисправность.
Кроме портала, мы предлагаем вам и альманах «Управление производством». Все самое интересное и уникальное мы публикуем именно в нем. 300+ мощных кейсов, готовых к использованию чек-листов и других полезных материалов ждут вас в полном комплекте номеров. Оформляйте подписку и получайте самое лучшее!
«Нам было важно воспитать в работниках ответственное отношение к технике на каждом рабочем месте. Проект пошагово описывает все ключевые моменты — от уборки, чистки станка до разработки стандартов, которые помогают сохранить его работоспособность. Любая неисправность или выход оборудования из строя — это потенциальный срыв выполнения плана производства. Именно поэтому в стратегической карте Концерна «Калашников» вопрос исправности оборудования имеет столь важное значение», — отмечает начальник управления развития производственной системы Татьяна Кондратюк.
Как и другие направления производственной системы, «Автономное обслуживание оборудования» постоянно развивается — уточняются стандарты, корректируются чек–листы, появляются сопутствующие личные проекты. Один из них — проект «Поэтапное внедрение автономного обслуживания оборудования» главного инженера Концерна «Калашников» Рината Янбухтина.
«Проект позволяет снизить риск аварийных остановок производства за счет того, что производственный персонал сам выполняет отдельные виды работ на эксплуатируемом оборудовании, без привлечения ремонтных подразделений департамента главного инженера, — отмечает лидер проекта. — Он предполагает плановое обучение персонала и поэтапную интеграцию процесса в производство. Этапы включают чистку и уборку оборудования, устранение источников загрязнений, выявление труднодоступных и сложных мест, которые сложно очистить. Пошагово отрабатываются последующие технические модули».
Команды по автономному обслуживанию сформированы в каждом производственном подразделении. В них входят мастера, начальники участков, операторы–наладчики, механики, электрики, мастера БТК/ОТК. Чтобы скоординировать работу и «узаконить» операции по автономному обслуживанию, внедряются соответствующие стандарты.
В 2022 году появился этап «Общая проверка» — обучение специалистов на рабочих местах техническим модулям (в текущем году это модуль «Гидравлика») и актуализация стандартов автономного обслуживания по результатам проводимых аудитов.
Инструкции, шаблоны и алгоритмы для старта проекта LEAN вы можете найти в практическом руководстве по внедрению бережливого производства.
Задача аудитов — проверить, насколько хорошо работники знают и выполняют требования стандарта по автономному обслуживанию. И с 2018 года они отмечают положительную динамику в снижении заявок на ремонт и сокращении времени простоя оборудования.
Снижение количества аварийных простоев оборудования позволяет сократить количество внеплановых ремонтов, снизить потери рабочего времени и сконцентрировать внимание на плановом ремонте станков. В целом работа по направлению «Автономное обслуживание оборудования» служит для сокращения затрат и своевременного выполнения плана производства.
Ольга Грахова
