Статья из архива альманаха «Управление производством».
Концепция Бережливого производства предлагает компаниям огромное количество инструментов, направленных на устранение потерь и повышение эффективности в рамках самых разных этапов процесса создания ценности: переналадка оборудования, логистические маршруты, выявление дефектов. Но источником потерь могут являться не отдельные узкие места, а сама организация производственной линии. В качестве альтернативы классической цеховой организации Lean Production предлагает производственные ячейки. В чем заключаются их преимущества?
Кроме портала, мы предлагаем вам и альманах «Управление производством». Все самое интересное и уникальное мы публикуем именно в нем. 300+ мощных кейсов, готовых к использованию чек-листов и других полезных материалов ждут вас в полном комплекте номеров. Оформляйте подписку и получайте самое лучшее!
Для классического массового производства партиями и очередями – не только в России, но и в большинстве стран мира – характерна группировка оборудования по типу: партии незавершенного производства продвигаются по мере обработки из одного цеха в другой, причем цеха могут находиться на значительном расстоянии друг от друга и не всегда расположены последовательно. Из подобной организации и вытекают типичные проблемы отечественных предприятий: чрезмерное использование площадей, нерациональные маршруты товаро-материльных ценностей, сотрудников, техники, большой объем незаверенного производства и его накапливание на отдельных участках, что вызывает сбои и задержки в производственном процессе. Философия Бережливого производства предлагает в противовес традиционной практике производственные ячейки – расположение оборудования и организация рабочих мест в одной зоне в соответствии с последовательностью производственного процесса для выпол-нения операций с несколькими изделиями, однородными по конструктивно-технологическим признакам. Это решение является непременным условием организации потока единичных изделий и помогает обеспечить ритмичность движения ТМЦ, сократить потери времени при транспортировке и организации производственного процесса в целом.
Чем ячейки превосходят традиционную цеховую организацию производственного процесса?
При этом важно понимать, что ячейка – это не просто оборудование, расставленное в нужной очередности. Для ее бесперебойной работы необходимо добиться соответствия показателей производительности и мощности разных рабочих мест в ячейке и производительности ячейки в целом. Для согласования работы оборудования разной мощности при необходимости можно компенсировать разницу в мощностях за счет количества: две и более единицы оборудования меньшей мощности против одного станка большей мощности.
1. Выбор продукта. При выборе продукта, создание которого будет осуществляться в ячейке, акцент ставится на массовости номенклатуры. Приоритет отдается продукции с наиболее продолжительной технологической цепочкой.
2. Оценка текущего состояния. При оценке текущего состояния производственного процесса составляется план, в котором отражена планировка участка, размещение оборудования и рабочих зон, маршруты перемещения работников. Фиксируется технологическая последовательность создания продукта, проводится хронометраж выполнения работниками каждой операции. Впоследствии эти данные будут использованы для балансировки загрузки оборудования и персонала. Кроме того, в план включается и дополнительная информация: требования к технике безопасности, уровню контроля, квалификации сотрудников и т.д. Все эти аспекты должны быть учтены при организации ячейки.
3. Балансировка. Важнейшим показателем при балансировке загрузки оборудования является время такта – оно «задает скорость» работы производства, чтобы финальный объем готового продукта точно соответствовал спросу.
Время такта рассчитывается по формуле:
Время такта = (Доступное время работы (сек.)) / (Потребность заказчика (ед.))
4. Разработка плана будущей производственной ячейки. На данном этапе рассматриваются разные варианты размещения оборудования, продумываются маршруты перемещения сотрудников, составляется сводная таблица стандартизированной работы, содержащая перечень выполняемых в производственной ячейке действий, с разбивкой на автоматическую работу оборудования и непосредственные действия самого рабочего.
5. Моделирование. О моделировании работы производственной ячейки часто забывают, однако этот способ позволяет с минимальными потерями выявить все ошибки и недочеты до этапа перемещения оборудования и начала работ. Оно проводится при помощи имитации работы на спроектированном согласно плану производственной ячейки целевого состояния рабочем месте. По итогам успешного моделирования утверждается окончательный план ячейки. Тогда же разрабатываются мероприятия по переходу в целевое состояние, включающие в себя перемещение оборудования, обучение работников, расчет запасов, изменение рабочих распорядков и т.д.
6. Реализация запланированных мероприятий.
При реализации плана создания производственной ячейки необходимо иметь в виду факторы успеха.
К внедрению производственных ячеек сегодня прибегает все больше компаний. Чей опыт наиболее интересен?
Инструкции, шаблоны и алгоритмы для старта проекта LEAN вы можете найти в практическом руководстве по внедрению бережливого производства.
В ПО «Старт» выстраивание потока единичных изделий и создание ячеек происходит в рамках реализации ПСР-проектов. В 2015 оду здесь было выстроено три образцовых потока производства. Один из них – в механическом цехе № 7.
Причиной преобразований стала регулярно возникающая проблема – несвоевременная поставка волноводов, вызывающая остановку всего сборочного производства. На помощь пришли сотрудники АО «ПСР». Первым делом была собрана рабочая группа, которую вошли сотрудники цеха: технологи, фрезеровщики, слесари, паяльщики. Перед ними стояла задача снизить время протекания процесса, объемы незавершенного производства, трудоемкость операций, а также поднять качество.
По итогам работы группы над анализом причин существующей проблемы было выяснено, что производство деталей волноводов разбросано по всему периметру цеха. Это приводило к огромным потерям времени на транспортировку деталей и перемещения работников. Кроме того, было отмечено отсутствие стабильности производственного ритма из-за постоянных колебаний количества задействованных рабочих – от 4 до 10 человек разных специальностей: фрезеровщик, слесарь, шлифовщик, пайщик.
Решением стала организация производственной ячейки. Рабочая группа и ПСР-специалисты изменили расстановку оборудования, разбили заказ на 300 заготовок на партии по 20 единиц, составили карту потока производства, проанализировали каждую операцию, выявили и устранили потери. Были организованы буферы деталей, чтобы заготовки были всегда под рукой, НЗП было минимальным, а производственный поток не останавливался и двигался максимально плавно. При этом трудозатраты на каждую операцию в работе фрезеровщика и слесаря снизились. Чтобы решить проблему разной трудоемкости операций, было введено понятие времени такта. Был построен график, который сделал более видимой загрузку каждого работника. На его основе была перераспределена нагрузка: если у фрезеровщика окно, он берет слесарную работу. Это стало возможным за счет дополнительного обучения работников новым специальностям.
Для визуализации процесса на стенде повесили подробный план на сутки и смену: какая работа, в каком объеме и какой последовательности должна быть выполнена. Анализ и контроль выполнения работ осуществляет начальник смены.
«Теперь весь поток подчинен единому темпу, производительность труда на участке стала максимальной. Раньше могли выпускать не больше 60 изделий в день, сейчас – 100 и даже 150, в зависимости от заказа», – поделился руководитель рабочей группы начальник смены, старший мастер механического цеха №7 Николай Рожков. Кроме того, за счет уменьшения партий упростилось и ускорилось выявление брака.
В 2016 году план по изготовлению деталей волнореза изменился. Но работники цеха уже самостоятельно модернизируют ячейку в соответствии с изменением требуемого объема производства: регулируют количество, расстановку и загрузку рабочих в смене; в ближайшее время на участок добавят токарный станок под еще одну деталь.
Узнать больше: Производственная ячейка: как идет создание в «Авиастар-СП»
На Арзамасском машиностроительном заводе количество ячеек растет с каждым годом. Еще в 2013 году в МСЦ-5 с целью увеличения ритмичности производственного процесса и исключения простоев выпуска готовых машин была проведена стандартизация участка сборки сидений, в результате которой была создана новая ячейка их четырех рабочих мест.
Прежде всего, была проведена оценка текущего состояния участка, определена его точная номенклатура, установлено плановое задание для работников на каждый день. Для трех работников участка было организовано 4 рабочих места (клепка, оклейка, обивка и окончательная сборка), расположенных в соответствии с потоком изготовления деталей. Работа начинается на столе клепки, после чего незавершенный продукт движется по часовой стрелке проходя последующие этапы последовательной сборки. В конце ячейки на специальной тележке размещается полный комплект сидений для одной машины, отправляющийся затем на участок для последующей стадии установки в корпус спецтехники.
Одна из основных проблем участка заключалась в большом объеме НЗП. Для ее решения специалисты по развитию производственной системы разработали специальные тележки, на которых рационально размещаются комплектующие, экономя площадь помещения. Это позволило уйти от трапов, настилов и прочих крупных приспособлений, высвободить занимаемые ими площади и упростить транспортировку изделий с участка комплектации и склада.
На всех четырех рабочих местах было разработано и внедрено свыше 10 кайдзен-предложений.
В 2014 году ячейка была создана в МСЦ-1 на участке механической обработки вилок. Участок включал в себя четыре единицы оборудования: горизонтально-протяжной станок, вертикально-сверлильный и два горизонтально-фрезерных. Ранее они располагались бессистемно, на большом расстоянии друг от друга, из-за чего работником приходилось совершать длительные переходы. В связи с этим в числе основных проблем подразделения были указаны: низкая загрузка операторов (65%) и низкая выработка (28,5 тыс. руб. в месяц).
Видимые результаты были получены уже после выстраивания станков в одну общую ячейку с минимальным расстоянием. Площадь участка уменьшилась с 80 кв. м. до 9 кв. м. с полным сохранением всех его функций. Общая длина перемещений оператора сократилась с 190 метров до 9,5. Кроме того, загрузка операторов увеличилась до 87 %, а выработка участка возросла до 57,1 тыс. руб. в месяц. Целевые показатели в полной мере достигли отметки запланированного результата. К тому же благодаря тому, что с изготовлением вилок в новой ячейке теперь мог справляться один человек, был высвобожден и переведен на другой участок цеха один оператор.
Помимо создания ячейки на участке было внедрено еще несколько значимых улучшений. Приспособления для сверлильного станка были перемещены ближе к оборудованию, что избавило работников от постоянного перемещения их вручную. Теперь оператор быстро перемещает тяжелые приспособления на станок при помощи специального «моста» и производит переналадку. Также была создана подставка-стеллаж для хранения оправок, и перемещена на участок рихтовочная плита, которая находилась за пределами ячейки.
Еще одним шагом вперед в развитии производственной системы на участке механической обработки вилок стало создание и визуализация в виде схем маршрутов и регламентов обслуживания станков ячейки. Кроме того, был составлен конкретный маршрут на каждый день недели с указанием точного времени обслуживания, соблюдая которые оператор обеспечит надежную и бесперебойную работу ячейки.
Производственные ячейки являются непременным условием выстраивания потока единичных изделий и вытягивающего производства, что в свою очередь является основой, на которой формируются эффективные производственные системы. Они позволяют экономить ресурсы, повышать производительность, равномерно распределять, аккумулировать и синхронизировать рабочие задачи на протяжении всего производственного цикла.
Текст: Наталья Коношенко. Фото ru.freepik.com
Материал подготовлен на основании данных:
