Теперь сотрудники не делают лишних движений, поэтому тратят меньше сил и времени на переходы, поиск инструментов и материалов.
Благодарим Департамент корпоративных коммуникаций ООО УК "МЕТАЛЛОИНВЕСТ" за предоставление данного материала.
Без насосов сложно представить себе выпуск концентрата и окатышей. Только на обогатительной фабрике установлено около 400 таких агрегатов. А поскольку работают они в интенсивном режиме, то износ деталей неизбежен. Вышедший из-за этого из строя насос способен остановить всю технологическую цепочку.
Кроме портала, мы предлагаем вам и альманах «Управление производством». Все самое интересное и уникальное мы публикуем именно в нем. 300+ мощных кейсов, готовых к использованию чек-листов и других полезных материалов ждут вас в полном комплекте номеров. Оформляйте подписку и получайте самое лучшее!
Чтобы не допустить перебоев в производстве, насосы нужно оперативно и своевременно ремонтировать. Именно этим и занимаются специалисты отделения по ремонту насосов механоремонтного участка № 1 УРМЭЭО.
— Мы ремонтируем насосное оборудование, которое поступает на наш участок из всех подразделений МГОКа, — рассказывает начальник механоремонтного участка № 1 Александр Иванов. — Обслуживаем агрегаты разной мощности — от 7,5 до 500 кВт. И разных габаритов — весом от 150 кг до 6 тонн. И даже разных производителей — как российские, так и импортные. В месяц через наше отделение проходит 80-90 единиц техники.
Важный аспект — качество ремонта. В идеале надо починить насос так, чтобы он был не хуже нового.
— Для этого мы решили повысить эффективность работы отделения, — продолжает начальник участка. — Разработали с коллегами из нашего управления программу быстрых улучшений «90 дней». В соответствии с ней обустроили территорию по системе 5С: продумали и визуализировали маршруты передвижения, расставили стеллажи с запчастями и материалами и шкафчики с инструментами так, чтобы всё необходимое для работы у сотрудников было под рукой. Переставили некоторое оборудование: например, два горизонтальных пресса установили рядом друг с другом, коллеги из ремонтно-эксплуатационной службы провели их полное техническое обслуживание. Выделили отдельную зону для контроля качества — оценки, осмотра и замеров деталей: поставили стол, разместили необходимый инструмент, обеспечили хорошее освещение.
Теперь сотрудники отделения не делают лишних движений, поэтому тратят меньше сил и времени на переходы, поиск инструментов и материалов.
— Это позволяет лучше сосредоточиться непосредственно на работе, — поясняет Александр Иванов. — А если человека ничего от неё не отвлекает, то он обязательно сделает её лучше, качественнее. Собственно, к этому мы и стремились.
По словам Иванова, обустройство цеха по системе 5С значительно снижает вероятность получить микротравму при поиске нужной запчасти или споткнуться при переходе из одного конца отделения в другой.
Типовые инструкции, шаблоны и алгоритмы для внедрения системы 5S вы можете найти в практическом руководстве по внедрению 5S.
— Таким образом, мы повышаем не только качество нашей работы, но и культуру безопасного труда, — резюмирует он. — Поэтому планируем провести подобные улучшения и на участке ремонта дробильного оборудования.
Евгений Дмитриев. Фото Владимира Авдеева
