«Вектор развития» 0 комментариев

Как эффективно организовать работу испытательного стенда

Как именно был реализован проект, какие инструменты применялись, результаты.

Благодарим Пресс-службу АО «ОДК» за предоставление данного материала.

Автор: Дмитрий Пакшандаев, начальник загородной испытательной станции АО «ОДК-ПМ».

Испытания – это особо ответственная часть во всем цикле производства двигателя. Стенд для испытаний жаровых труб и отсеков камер сгорания для  инициации проекта был выбран неслучайно. Процесс подготовки этого стенда  часто задерживал сроки испытаний. Это влекло за собой сверхурочные работы, а в некоторых случаях и срыв плана испытаний. 

К увеличению общего времени цикла операций, связанных с испытанием изделий, приводили следующие проблемы:

 

  • недостаточная квалификация некоторых сотрудников стенда;
  • отсутствие порядка на рабочих местах, неорганизованное хранение ДСЕ по всему стенду;
  • постоянный поиск инструмента, крепёжных деталей;
  • недостаточная осведомленность о текущих выполняемых операциях;
  • подбор годных сборочных единиц, взамен вышедших из строя.

Все самое интересное и уникальное мы публикуем в альманахе «Управление производством». 300+ мощных кейсов, готовых к использованию чек-листов и других полезных материалов ждут вас в полном комплекте номеров. Оформляйте подписку и получайте самое лучшее!

Отправной точкой в инициации проекта послужило участие в обучении по программе «Школа мастеров» в 2019 году, которое ежегодно организует АО «ОДК-Авиадвигатель» для своих сотрудников. По итогам обучения у специалистов стенда сложилось понимание основ бережливого производства, как формировать команду и использовать инструменты и подходы развития производственной системы для анализа текущей ситуации, в частности, для анализа причин задержки испытаний на стенде.

Сначала необходимо было выделить проблемы. Для этого существующий процесс подготовки стенда к испытанию был представлен в виде цепочки последовательных операций. Информация об операциях и их последовательность взята из сопроводительной документации, протоколов монтажа деталей на стенд и протоколов испытаний. Для каждой операции было зафиксировано реальное время выполнения. Это позволило сформировать отправную точку в реализации проекта.

После формирования команды из бригады испытателей, началось выявление проблемных мест. Были определены границы проекта: от получения испытуемого изделия из сборочного цеха, монтажа на стенд и подготовки к испытанию до подготовки изделия к демонтажу и отправки его обратно в сборочный цех. На каждом этапе были выявлены временные потери, составлен хронометраж цикла подготовки стенда к испытанию. Далее был использован инструмент «Диаграмма Исикавы», предназначенный для выявления коренных причин установленной проблемы. Для оценки навыков сотрудников мы использовали матрицу компетенций. Она позволила выявить специалистов, которые нуждались в обучении и повышении их уровня компетенции.

По результатам анализа цикла подготовки стенда к испытанию с помощью инструментов бережливого производства были выявлены основные потери времени, увеличивающие цикл выполнения операций:

  • поиск электрокары, поиск необходимого и подбор нового ДСЕ для подготовки стенда при выполнении монтажа (переходники, прокладки, жиклёры и т.д.) с поочерёдным монтажом составных частей дросселя;
  • подбор нужных подводов и отводов системы охлаждения и топливной системы;
  • поиск информации для сверки выполняемых монтажных работ с технологической документацией;
  • монтаж-демонтаж системы охлаждения и системы отбора проб газа для устранения негерметичности изделия и мерных узлов, выявленных перед проведением испытания;
  • демонтаж составных частей дросселя, поиск инструмента и контейнеров для метиза;
  • подготовка к работе стенда менее компетентным персоналом.
 

Рис. Время выполнения операций при подготовке стенда к испытанию

Самые критичные из них оказались низкий уровень компетенций в бригаде испытателей и отсутствие порядка и элементов визуализации на рабочих местах. Решение этих проблем, должно было дать наибольший положительный эффект в уменьшении потерь времени при подготовке стенда к испытанию.

Инструкции, шаблоны и алгоритмы для старта проекта LEAN вы можете найти в практическом руководстве по внедрению бережливого производства.

Для устранения выявленных проблем был выработан и реализован ряд мероприятий:

  1. Для сокращения времени на выполнение транспортировки создан список цеховых водителей электрокары с телефонами для быстрой связи. Подготовлены ещё два водителя из числа сотрудников предприятия.
  2. Для визуализации выданных заданий испытателям-механикам на стенах размещены магнитно-маркерные доски. С сотрудниками был проведен инструктаж по методам выполнения операций и эффективному распределению рабочих сил.
  3. Для минимизации потерь времени на рабочих местах применены принципы 5С. Рассортированные используемые и неиспользуемые (брак, если таковой имеется) крепёжные элементы разложены по контейнерам с маркировкой и подписью крепления узла. Рабочий инструмент рассортирован и промаркирован.
  4. С целью исключения перепутывания пригодных и непригодных для монтажа ДСЕ определены специальные места хранения. Сборочные единицы, требующие ремонта, маркируются желтой лентой, забракованные ДСЕ - красной.
  5. Для исключения неупорядоченного хранения и повреждения трубопроводных коммуникаций  изготовлены специальные кронштейны, выполнена маркировка труб.
  6. Изготовлен и сформирован запас часто используемых переходников, прокладок и крепёжных элементов.
  7. Проработана возможность хранения составных частей дросселя, использующихся при испытании, в сборе на стенде.
  8. Созданы справочные материалы по подготовке стенда к испытанию с элементами визуализации.
  9. В результате составления матрицы компетенций мы выявили выявлены направления повышения компетенции персонала. Сейчас уровень компетенций позволяет выполнять работы своевременно даже при вынужденном отсутствии сотрудников.

Рис. Применение принципов 5S и Poka-Yoke для сортировки ДСЕ и защиты от ошибочного выбора сломанного ДСЕ

Рис. Хранение трубопроводных коммуникаций на стенде

Рис. Визуальный стандарт по подготовке стенда к испытанию

Каждое мероприятие было направлено на решение конкретной проблемы, поэтому реализованный план мероприятий подтвердил свою эффективность на 100%.

Сложность реализации проекта заключалась в том, что не все мероприятия возможно было быстро осуществить. Так, например, процесс повышения уровня компетенций сотрудников довольно трудоёмкий и продолжительный. Создание наглядных инструкций, составление схем подключений систем стенда и выполнения сборки дросселирующих устройств также потребовало много времени и усилий. Проект воплощался в жизнь в рабочее время параллельно с выполнением основных обязанностей.

Изначально сотрудники стенда мало верили в необходимость перемен, но увидев результат, перестали сомневаться в полезности проекта. Сейчас видна организованность команды, чёткие действия при выполнении операций и вовлечённость в работу каждого специалиста.

Как отметил начальник испытательного цеха Сергей Горбань, данный проект был примером для коллектива цеха. Молодые люди желают учиться, развиваться и применять полученные знания на практике. «Сейчас сформирован новый поток по курсу обучения «Школа мастеров», теперь не приходится кого-то уговаривать, сотрудники сами стремятся к развитию производственной системы и саморазвитию. Организация рабочих мест, реализованных по методике проекта, позволит вновь принятым специалистам легко адаптироваться на новом рабочем месте, а специалисты с большим стажем работы увидят тенденции по улучшению рабочих мест и поддержат молодежь» –  говорит Сергей.

КОММЕНТАРИИ ЭКСПЕРТА

Начальник испытательного цеха Сергей Горбань:

 –  Считаю, что проект организации испытательного стенда абсолютно универсален и применим на любом производстве. Это доказано успешным применением его и на другом испытательном стенде АО «ОДК-Авиадвигатель». Для того чтобы транслировать опыт на другие стенды или вести разработку новых с учетом опыта данного проекта, необходимо основные мероприятия оформить в виде требований в нормативной документации. Именно это мы и планируем сделать в ближайшее время.

0 комментариев
Отправить
обсуждения
1. Пример формализованных управленческих правил (в каком виде задается - язык, описание контекста,..... Гид по цифровому производству: цифровое имитационное моделирование производственных систем
Привлекать технологов к уборке оборудования?!?! Только в СДС могли до такого додуматься.... TPM: как технологов привлекают к обслуживанию оборудования
Еще более 300 других идей вы можете посмотреть здесь – Кайдзен и рацпредложения: примеры из жизни (с... Как «Уралэлектромедь» увеличила выпуск медной катанки на 15 %
Узнайте больше Система 5S 15 чек-листов, примеры, фото и многое другое
Система 5S