Сокращение потерь на литейно-штамповочном участке: опыт СПЗ

Статья из архива альманаха «Управление производством».

В рамках развития производственной системы Приборки (ПСП) Саранского приборостроительного завода завершился первый этап реализации крупного проекта по литейно-штамповочному участку заготовительного производства. О проведенной работе и полученных результатах рассказывает заместитель генерального директора по развитию ПС ОАО «СПЗ» Вадим Антясов.

Кроме портала, мы предлагаем вам и альманах «Управление производством». Все самое интересное и уникальное мы публикуем именно в нем. 300+ мощных кейсов, готовых к использованию чек-листов и других полезных материалов ждут вас в полном комплекте номеров. Оформляйте подписку и получайте самое лучшее!

Работа по проекту сокращения потерь на литейно-штамповочном участке заготовительного производства началась, как это уже заведено на нашем предприятии, по установленному алгоритму:

• постановка главной задачи,
• формирование рабочей группы,
• снятие текущего состояния, выявление проблем,
• разработка плана действий и его реализация,
• анализ достигнутого результата.

После проведения анализа текущего состояния стали понятны проблемы, а с ними наметились и основные цели. Итак, при достаточно большой площади участка – 700 м² – и сравнительно малой численности его работников – 8 человек – проблемы и потери были явные: 

• потери времени на переходы при переналадке оборудования, т.к. склад с литейно-штамповочной оснасткой находился от рабочих мест (РМ) штамповки в 50 метрах, а от литейных РМ в 30-40 метрах и нередко штампы никто даже не убирал, чтобы лишний раз их не носить;
• потери времени на поиск оснастки и элементов крепления при переналадках из-за отсутствия элементарной визуализации (до 1 часа за смену вместе с переходами);
• частые поломки оборудования и всяческие потери (утечки воздуха, масла), а магистрали на полу напоминали паутину между рабочими местами;
• около 20% всего оборудования пребывало либо в нерабочем состоянии, либо просто не использовалось и занимало площадь в 100 м²;
• в отдельных местах участка отсутствовало покрытие пола, в результате чего и можно было непроизвольно споткнуться или получить травму;
• помимо большого числа оборудования на участке у каждого работника имелось в наличии примерно по 3-4 рабочих тумбочки, которые были наполовину пустые и в которых хранилось соответственно все, что было нажито за минувшие годы работы;
• уборка на участке проводилась с большим трудом и далеко не идеально, а иногда и этого не было – как поработали, так все и побросали;
• отсутствие условий для приема пищи и отдыха во время пятиминуток.

В общем, работа предстояла нелегкая, но это никого не смущало. Общаясь с работниками участка, совместно обсуждая возникающие идеи, в первую очередь, мы решили изменить планировку участка и полностью его перестроить с целью высвобождения площади и сокращения потерь.

Рис. 1. Текущая планировка участка с запланированными изменениями.

Таким образом, в режиме реального времени, не останавливая производство, мы демонтировали и вывезли из цеха лишнее оборудование (порядка 13 единиц), тем самым высвободив полезное пространство. Оставшиеся прессы и литейные машины мы выстроили рядами, разместив в рабочих зонах или максимально приблизив к ним постоянно используемую литейно-штамповочную оснастку (не дальше 2-3 метров). Упорядочили подведенные воздушные магистрали и питающую проводку к оборудованию таким образом, что стало возможным свободно перемещаться. Организовали места хранения оснастки с привязкой к оборудованию и визуализацией для быстрого поиска, тем самым сократив время на поиск до минимума. Работники разобрали свои тумбочки, лишние вывезли в металлолом. Неиспользуемое оборудование выставили на реализацию. Что уже не подлежало ремонту и продаже, сдали в металлолом, а вырученные средства пустили на ремонт литейных машин, пола и обустройство рабочих мест.
   
На рабочих местах работники сами реализовывали предложенные улучшения, мы со своей стороны лишь оказывали им необходимую помощь.  На участке организовали санитарные посты с хоз. инвентарем, разработали стандарты уборки и обслуживания оборудования, приобщив работников к их исполнению. Обеспечили условия для приема пищи работниками и проведения технических перерывов, организовав специальную комнату с бытовой техникой.

Кроме этого, на участке организовали два эталонных рабочих места по системе 5S (РМ по опиловке литейных деталей). 

Главными участниками данного процесса были сами работники, проявившие инициативу. Результат получился на зависть всем остальным и тем самым подстегнул их к дальнейшим действиям.

Рис. 2. Планировка участка после реализации 1-го этапа

Таким образом, достигнуты следующие результаты:

• высвобождена площадь 125 м² из 700 м² или 18%;
• высвобождено 13 единиц оборудования из 51 или 25%;
• снижен цикл переналадки литейной машины с 32 мин до 12 или на 62% за счет исключения потерь;
• в смену у каждого из 2 литейщиков увеличилось время полезной работы на 40 мин;
• снижен цикл наладки прессового оборудования с 16,4 мин до 8,5 или на 48% за счет исключения потерь;
• в смену у наладчика прессов увеличилось время полезной работы на 1 час 20 мин;
• реализовано неиспользуемое оборудование на сумму 60 тыс. руб.;
• сдано металлолома на сумму 123,5 тыс. руб.;
• экономия электроэнергии на печах в размере 5000 рублей ежемесячно за счет снижения времени переналадок литейных машин.  

Вот таким получился первый этап реорганизации литейно-штамповочного участка, явные проблемы и серьезные потери времени мы устранили, теперь предстоит провести более детальный анализ на рабочих местах. Далее планируется: 

• продолжить работу по улучшению качества и повышению производительности труда,
• проведение стандартизации и визуализации на участке,
• повышение эффективности работы оборудования за счет внедрения ТРМ
• организация нового склада редко используемой оснастки.

Не стоит бояться перемен, тем более что не всегда нужны большие затраты, а иногда необходимые средства лежат прямо у вас под ногами.

Текст и изображения: Вадим Антясов.